Рефераты для студентов и школьников!

История государства и права зарубежных стран

Маркетинг, товароведение, реклама

Теория государства и права

Искусство

Техника

История

Религия

История экономических учений

Литература, Лингвистика

Программирование, Базы данных

История отечественного государства и права

Гражданская оборона

Охрана природы, Экология, Природопользование

Психология, Общение, Человек

Философия

Биология

Астрономия

Социология

Транспорт

Программное обеспечение

Экономическая теория, политэкономия, макроэкономика

Математика

Физика

География, Экономическая география

Гражданское право

Политология, Политистория

Физкультура и Спорт

Микроэкономика, экономика предприятия, предпринимательство

Менеджмент (Теория управления и организации)

Здоровье

Банковское дело и кредитование

Экскурсии и туризм

Международные экономические и валютно-кредитные отношения

Банковское право

Компьютеры и периферийные устройства

Культурология

Историческая личность

Металлургия

Радиоэлектроника

Конституционное (государственное) право России

История политических и правовых учений

Технология

Компьютеры, Программирование

Конституционное (государственное) право зарубежных стран

Право

Бухгалтерский учет

Уголовное право

Материаловедение

Москвоведение

Музыка

Трудовое право

Экономика и Финансы

Страховое право

Налоговое право

Компьютерные сети

Административное право

Муниципальное право России

Нотариат

Ценные бумаги

Педагогика

Медицина

Финансовое право

Химия

Архитектура

Уголовный процесс

Юридическая психология

Законодательство и право

Военная кафедра

Римское право

Криминалистика и криминология

Промышленность и Производство

Экологическое право

Государственное регулирование, Таможня, Налоги

Астрономия, Авиация, Космонавтика

Иностранные языки

Сельское хозяйство

Проектирование производственного процесса выработки пряжи основы и утка для выработки и ткани арт. 34

Проектирование производственного процесса выработки пряжи основы и утка для выработки и ткани арт. 34

Согласно “Справочника по хлопкоткачеству” [3, с.472] для ткани арт. 34 установлены следующие основные заправочные параметры: 1) ткань миткаль; ширина b тк = 90 см. 2) линейная плотность основы Т пр = 20 текс; линейная плотность утка Т пр = 20 текс; линейная плотность кромок Т кр = 20 текс. 3) всего 2320 нитей; из них кромочных - 48. 4) плотность ткани по основе Р о = 255 нитей/10см; плотность ткани по утку Р у = 270 нитей/10см. 5) уработка ткани по основе а о = 5,7%; уработка ткани по утку а у = 9%. 6) номер берда N б = 115 зубьев. 7) число нитей фона, пробираемых в один зуб берда, равно 2; число нитей кромки, пробираемых в один зуб берда, равно 4. 8) переплетение ткани - полотняное. 9) поверхностная плотность ткани 112г/м^2. 10) отходы по основе составляют 0,74; отходы по утку - 0,14. 11) расход основной пряжи на 100 пог. метров суровых тканей (без отходов) составляет 4,848 кг/100пог. метров. 12) расход уточной пряжи на 100 пог. метров суровых тканей (без отходов) составляет 5,341 кг/100 пог. метров. 13) для выработки ткани применяется станок АТПР-100. 14) основная и уточная пряжа для ткани арт. 34 вырабатывается по кардной системе прядения по пневмомеханическому способу. 2. Заправочный рисунок ткани. 1) Согласно “Справочника по хлопокткачеству” [3, с.472] переплетение фона и кромок ткани арт. 34 полотняное.

Полотняное переплетение относится к главным (простым) переплетениям. 2) Раппорт ткани по основе равен R о = R оф + 2*R окр , где R оф - раппорт фона по основе, R оф = 2; R окр - раппорт кромок по основе, R окр = 2. Тогда общий раппорт ткани по основе равен R о = 2. 3) Раппорт ткани по утку равен R у = НОК(R уф , R укр ), где R уф - рапорт фона по основе, R уф = 2; R укр - раппорт кромок по утку, R укр = 2. Тогда общий раппорт ткани по утку равен R у = 2. 4) Заправочный рисунок ткани состоит из 4-х частей I - рисунок переплетения; II - проборка нитей основы в зуб берда; III - проборка нитей основы в ремиз; IV - схема (программа) движения ремизок.

Поскольку на ткацком станке АТПР-100 число ремизок равно 6 [4, с.261], то заправочный рисунок ткани, построенный на 6-ти ремизках при рассыпной проборке нитей основы в ремиз, будет выглядеть следующим образом: 3. Выбор сорта пряжи и системы прядения. I) Основная пряжа. 1) Поскольку в стандарте на ткань сорт пряжи не указан, то определим его по формуле 1 [7, с.4] 20000 * Р Р о.н. = Р о * К , где а) Р о.н. - прочность одиночной нити, гс. б) Р - прочность полоски 200х50 мм суровой ткани, кгс.

Согласно “Справочника по хлопкоткачеству” [3, с.464] при поверхностной плотности ткани 112г/м^2 выбираем бельевые тяжелые ткани, для которых минимальная прочность полоски 200х50 мм ткани на разрыв составляет для основы Р=380 Н, или Р= 380*0,101972 = 38,73 кгс. в) Р о - плотность ткани по основе, нит/м.

Согласно пункта 1 настоящей расчетно-пояснительной записки Р о = 2550 нит/м. г) К - поправочный коэффициент; К = 1...1,2. Принимаем К = 1,2. Тогда 20000 * 38,73 Р о.н. = 2550 * 1,2 = 251,1 гс. 2) С учетом линейной плотности основной пряжи, равной 20 текс, прочность одиночной нити составит Р о.н. = 251,1/20 = 12,4 гс/текс = 0,0124 кгс/текс = 0,0124/0,101972 » 0,12 Н/текс = 12 сН/текс. 3) В соответствии с [3, с.24] для данной линейной плотности пряжи 20текс и полученной прочности одиночной нити 12 сН/текс выбираем пряжу I-го сорта, вырабатываемую из хлопокового волокна средневолокнистых сортов хлопчатника по кардной системы прядения. II) Уточная пряжа. 1) Поскольку в стандарте на ткань сорт пряжи не указан, то определим его по формуле (1) [7, с.4] 20000 * Р Р о.н. = Р у * К , где а) Р о.н. - прочность одиночной нити, гс. б) Р - прочность полоски 200х50 мм суровой ткани, кгс.

Согласно “Справочника по хлопкоткачеству” [3, с.464] при поверхностной плотности ткани 112г/м^2 выбираем бельевые тяжелые ткани, для которых минимальная прочность полоски 200х50 мм ткани на разрыв составляет для утка 360 Н, или 360*0,101972 = 36,71 кгс. в) Р у - плотность ткани по утку, нит/м.

Согласно пункта 1 настоящей расчетно-пояснительной записки Р у = 2700 нит/м. г) К - поправочный коэффициент; К= 1...1,2. Принимаем К = 1,15. Тогда 20000 * 36,71 Р о.н. = 2700 * 1,15 = 230,5 гс. 2) С учетом линейной плотности основной пряжи, равной 20 текс, прочность одиночной нити составит Р о.н. = 230,5/20 = 11,525 гс/текс = 0,011525 кгс/текс = 0,011525/0,101972 = 0,113 Н/текс = 11,3 сН/текс. 3) В соответствии с [3, с.30] для данной линейной плотности 20текс и полученной прочности одиночной нити 11,3 сН/текс выбираем пряжу I-го сорта, вырабатываемую из хлопокового волокна средневолокнистых сортов хлопчатника по кардной системы прядения. 4. Основные показатели физико-механических свойств основной и уточной пряжи. I) Основная пряжа. 1) Согласно [4, с.24] основная пряжа I-го сорта вырабатывается по кардной системе прядения. 2) Основные физико-механические свойства основной пряжи линейной плотностью 20 текс представлены в таблице 1. Таблица 1. Основные физико-механические свойства основной пряжи.

НоминальДопустимое При испытании одиночной При испыт.пасмы с длиной ная линейотнос.отклонити нити 100 м ная плотнение кондиность, ционной лин. Удел.разКоэф-т ПоказаУдел.разКоэф-т Показаплотности от рыв. нагвариатель рыв. нагвариатель текс номинальной, рузка ции по качеструзка ции по качест- % разрыв. ва разрыв. ва сН/ гс/ нагруз.(не месН/ гс/ нагруз. (не метекс текс % нее) текс текс % нее)

20 +2,0 11,7 11,9 13,8 0,86 9,6 9,8 3,8 2,56 Источник: таблица 3 [7, с.8] II) Уточная пряжа. 1) Согласно [4, с.25] уточная пряжа вырабатывается по кардной системе прядения. 2) Основные физико-механические свойства уточной пряжи линейной плотностью 20 текс представлены в таблице 2. Таблица 2. Основные физико-механические свойства уточной пряжи. НоминальДопустимое При испытании одиночной При испыт.пасмы с длиной ная линейотнос.отклонити нити 100 м ная плотнение кондиность, ционной лин. Удел.разКоэф-т ПоказаУдел.разКоэф-т Показаплотности от рыв. нагвариатель рыв. нагвариатель текс номинальной, рузка ции по качеструзка ции по качест- % разрыв. ва разрыв. ва сН/ гс/ нагруз.(не месН/ гс/ нагруз. (не метекс текс % нее) текс текс % нее)
20 +2,0 11,3 11,5 13,8 0,83 9,3 9,5 3,8 2,5 Источник: таблица 6 [7, с.11] 5. Сырье для выработки пряжи. 5.1. Сырье для выработки основной пряжи. I) Для основной пряжи I сорта, линейной плотностью 20 текс для кардной системы прядения, удельная разрывная нагрузка равна [7,с.8]: Р огост = 11,7 сн/текс II) Для данной линейной плотности пряжи, вырабатываемой по пневмомеханическому способу прядения, типовые сортировки имеют вид [7, с.14]: 5-I, 5-II, 4-II. При этом сумма пороков должна составлять не более 2,5%. Долю первого компонента примем равной b 1 =0,45; доля второго компонента составляет b 2 =0,35; на долю третьего компонента приходится b 3 =1-0,45-0,35=0,2. III) На основе выбранной типовой сортировки по таблице 10 [7, с.14] для хлопка 5 типа выбираем селекционный сорт 5 Ан-Самарканд-2 (машинный способ сбора), а для хлопка 4 типа выбираем селекционный сорт 4 5904-И (ручной способ сбора). IV) Основные показатели технологических свойств волокон приведены в таблице 3. Таблица 3. Технологические свойства хлопкового волокна.
Селекционный Сорт L шт , Т в , Р в ,
сорт хлопка мм мтекс сН
Ан-Самарканд-2 I 33,7 172 4,3
Ан-Самарканд-2 II 33,3 158 3,9
5904 - И II 36,9 156 4,1
Источник: табл. 11 [7, с.16] V) Рассчитаем относительную разрывную нагрузку пряжи по формуле проф.

Соловьена А.Н. с учетом поправочного коэффициента g , учитывающего строение пряжи пневмомеханического способа прядения [1, с.9]: Р в 2,65 q Р орасч = *(1 - 0,0375 Н о - Т пр )*(1 - L шт )*К* h * g , где Т в Т в (1) Р в - разрывная нагрузка волокна, сН Р в = Р в1 * b 1 + Р в2 * b 2 + Р в3 * b 3 ; Р в = 4,3*0,45+3,9*0,35+4,1*0,2=1,94+1,86+0,82 » 5 сН. ( 2 ) Т в - линейная плотность волокна, текс Т в = Т в1 * b 1 + Т в2 * b 2 + Т в3 * b 3 ; Т в = 0,172*0,45+0,158*0,35+0,156*0,2=0,07+0,05+0,03 = 0,015 текс. (3) L шт - штапельная длина волокна, мм L шт = L шт1 * b 1 + L шт2 * b 2 + L шт3 * b 3 ; L шт = 33,7*0,45+33,3*0,35+36,9*0,2=15,5+11,7+7,4 » 35мм. (4) Н о - неровнота пряжи по разрывной нагрузке в процентах, характеризующая влияние технологического процесса. Для пневмомеханического способа прядения Н о = 3...3,5%. Принимаем Н о =3%. (5) Для хлопка q = 5. (6) К - коэффициент, учитывающий влияние крутки; К = f( a ф - a кр ), где a кр - критический коэффициент крутки - определяют по эмпирической формуле проф.

Соловьева А.Н., которая для пневмомеханического способа прядения имеет вид [7, с.23]: (1900 - 70*Р в )*Р в + 57,2 a кр = 0,316 [ L шт Т пр ]; (1900 - 70*5)*5 + 57,2 a кр = 0,316[ 35 20 ]=0,316 * (221 + + 12,79) = 73,8. (7) По таблице 22 [5, с.136] в соответствии с заданной линейной плотностью пряжи Т пр = 20текс и штапельной длиной волокна L шт = 35мм, фактический коэффициент крутки a ф принимаем равным a ф = 48,03. (8) Тогда ( a ф - a кр ) = 48,03-73,8 = -25,77, что соответствует К=0,7 (таблица 12 [7, с.19]). (9) h - коэффициент, характеризующий состояние оборудования. При нормальном состоянии оборудования h = 1. (10) g - поправочный коэффициент, учитывающий строение пряжи пневомеханического способа прядения. В соответствмм с табл.15 [7, с.23] при Т пр = 20текс и a ф = 48,03 принимаем g = 0,784. (11) Тогда 5 2,65 5 Р орас = 0,15 * (1-0,0375*3 - 20 )*(1 - 35 )*0,7*1*0,784 = 0,15 =33,4*0,7*0,9*0,7*1*0,784 = 11,72 сН/текс , что можно считать приемлемым, поскольку это значение почти полностью соответствует значению удельной разрывной нагрузки, установленной ГОСТом. 5.2. Сырье для выработки уточной пряжи. I) Для уточной пряжи I сорта, линейной плотностью 20 текс для кардной системы прядения, удельная разрывная нагрузка равна [7, с.11]: Р угост = 11,3 сн/текс II) Для данной линейной плотности пряжи, ырабатываемой по пневмомоеханическому способу прядения, типовые сортировки имеют вид [7, с.14]: 5-I, 5-II, 4-II. При этом сумма пороков должна составлять не более 2,5%. Долю первого компонента примем равной b 1 =0,43; доля второго компонента составляет b 2 =0,3; на долю третьего компонента приходится b 3 =1-0,43-0,3=0,27. III) Поскольку линейные плотности основной и уточной пряжи, а также и типовые сортировки для выработки основы и утка совпадают, то с экономической точки зрения предприятию выгоднее всего для выработки утка использовать теже сорта хлопка, что и для производства основы. IV) Основные показатели технологических свойств волокон приведены в таблице 4. Таблица 4. Технологические свойства хлопкового волокна.

Селекционный Сорт L шт , Т в , Р в ,
сорт хлопка мм мтекс сН
Ан-Самарканд-2 I 33,7 172 4,3
Ан-Самарканд-2 II 33,3 158 3,9
5904 - И II 36,9 156 4,1
Источник: табл. 11 [7, с.16] V) Рассчитаем относительную разрывную нагрузку пряжи по формуле проф.

Соловьена А.Н. с учетом поправочного коэффициента g , учитывающего строение пряжи пневмомеханического способа прядения [1,с. 9]: Р в 2,65 q Р урасч = *(1 - 0,0375 Н о - Т пр )*(1 - L шт )*К* h * g , где Т в Т в (1) Р в - разрывная нагрузка волокна, сН Р в = Р в1 * b 1 + Р в2 * b 2 + Р в3 * b 3 ; Р в = 4,3*0,43+3,9*0,3+4,1*0,27=1,92+1,3+1,57 » 4,8 сН. (2) Т в - линейная плотность волокна, текс Т в = Т в1 * b 1 + Т в2 * b 2 + Т в3 * b 3 ; Т в = 0,172*0,43+0,158*0,3+0,156*0,27=0,06+0,05+0,041 = =0,151 текс. (3) L шт - штапельная длина волокна, мм L шт = L шт1 * b 1 + L шт2 * b 2 + L шт3 * b 3 ; L шт = 33,7*0,43+33,3*0,3+36,9*0,27=14,5+10,1+10,2 =34,8мм. (4) Н о - неровнота пряжи по разрывной нагрузке в процентах, характеризующая влияние технологического процесса. Для пневмомеханического способа прядения Н о = 3...3,5%. Принимаем Н о =3%. (5) Для хлопка q = 5. (6) К - коэффициент, учитывающий влияние крутки; К = f( a ф - a кр ), где a кр - критический коэффициент крутки - определяют по эмпирической формуле проф.

Соловьева А.Н., которая для пневмомеханического способа прядения имеет вид [7, с.23]: (1900 - 70*Р в )*Р в + 57,2 a кр = 0,316 [ L шт Т пр ]; (1900 - 70*4,8)*4,8 + 57,2 a кр = 0,316[ 34,8 20 ]=0,316 * *(215,7 + 12,79) = 72,2. (7) По таблице 22 [5, с.136] в соответствии с заданной линейной плотностью пряжи Т пр = 20текс и штапельной длиной волокна L шт =34,8мм, фактический коэффициент крутки a ф принимаем равным a ф = 48,03. (8) Тогда ( a ф - a кр ) = 48,03-72,2 = -24,17, что соответствует К = 0,7 (таблица 12 [7, с.19]). (9) h - коэффициент, характеризующий состояние оборудования. При нормальном состоянии оборудования h = 1. (10) g - поправочный коэффициент, учитывающий строение пряжи пневомеханического способа прядения. В соответствмм с табл.15 [7, с.23] при Т пр = 20текс и a ф = 48,03 принимаем g = 0,784. (11) Тогда 4,8 2,65 5 Р урас = 0,15 * (1-0,0375*3 - 20 )*(1 - 34,8 )*0,7*1*0,784 = 0,15 =32,8*0,7*0,9*0,7*1*0,784 = 11,31 сН/текс , что можно считать приемлемым, поскольку это значение почти полностью соответствует значению удельной разрывной нагрузки, установленной ГОСТом. 6. Оптимизация по стоимости состава смеси на ЭВМ. 1) Оптимизация смеси по стоимости проводится по формуле 5 [7, с.24]: С = С i * b i , где С - стоимость смеси; С i - стоимость i-го компонента смеси; b i - доля i-го компонента смеси. 2) Согласно табл. 16 [7, с.24] стоимость одной тонны хлопка-волокна равна: - для хлопка 5 типа I промышленного сорта С 1 = 1990 руб/тонну; - для хлопка 5 типа II промышленного сорта С 2 = 1910 руб/тонну; - для хлопка 4 типа II промышленного сорта С 3 = 2010 руб/тонну. 3) При оптимизации смеси по стоимости на ЭВМ были получены следующие данные: Основа: Уток: Поскольку в соответствии с [7, с.22] доля первого компонента смеси не должна равняться нулю, а доля второго и третьего компонентов не может превышать 35%. Поэтому результаты вычисления на ЭВМ в дальнейших расчетах использоваться не будут; а вместо них будут использоваться доли коипонентов, полученные в пунктах 5.1. и 5.2. настоящей расчетно-пояснительной записки. При этом стоимость смеси для выработки основы составляет 1966 руб/тонну, а для выработки утка 1971,4 руб/тонну, что меньше стоимости, полученной на ЭВМ; это обясняется тем, что шаг при подборе доли компонентов составляет 10-20%. 7. Составление плана прядения и выбор оборудования. 7.1. Составление плана прядения. 1) Составим план прядения с учетом того, что: (1) основная и уточная пряжа вырабатывается по кардной системе прядения; (2) выработка уточной и основной пряжи предусматривает пневмомеханический способ прядения; (3) поскольку план прядения составляется в зависимости от линейной плотности пряжи, а в данном случае линейные плотности основы и утка совпадают, не имеет смысла составлять 2 плана прядения отдельно для основы и утка.

Ограничимся составлением одного плана прядения, подходящего как для выработки основы, так и для выработки утка. 2) Составляем план прядения согласно “Справочника по хлопкопрядению” [2, с.55]. Пневмомеханическая прядильная машина ППМ-120МС. - Определим крутку на машине ППМ-120МС: К = a т * 100/ Т пр , где a т - табличное значение коэффициента крутки.

Согласно таблице 22 [5, с.136] в соответствии с Т пр = 20текс и L шт = 35мм принимаем a т = 48,03. Тогда К = 48,03*100/ 20 = 1074 кр/м. - Вытяжка на машине ППМ-120-МС равна Е = 172 [2, с.56]. - Скорость выпуска равна 42,9 м/мин [2, с.257]. - Частота вращения прядильной камеры определяем по формуле n п.к. = К * V вып ; n п.к. = 1074 * 42,9 = 45000 об/мин. - К.Р.О. принимаем равным К.Р.О.=0,97 [2, с.56]. - К.П.В. на машине ППМ-120МС равен К.П.В.=0,93 [2, с.56]. - Производительность одного прядильного устройства машины определим по следующей формуле [1, с.121] : V вып * Т пр * К.П.В. * К у * 60 Р = 1000 * 1000 , где К у - коэффициент укрутки пряжи, К у =0,945 [1, с.121]. Тогда 42,9*20*0,93*0,945*60 Р = 1000*1000 = 0,045 кг/час.

Производительность всей машины равна Р м = m * Р, где m - количество прядильных устройств на машине.

Принимаем m=200 [2, с.258].Тогда Р м = 200 * 0,045 = 9 кг/час.

Ленточная машина II-го прехода Л2-50-220УМ. - Линейную плотность вырабатываемой ленты определяем по формуле 6 [7, с.29]: Т л2 = Т пр * Е/d , где Е - вытяжка на машине ППМ-120МС, Е=172; d - число сложений на машине ППМ-120МС, d=1; Значит, Т л2 = 20*172/1 = 3440 текс. - Вытяжку на машине Л2-50-220УМ в соответствии с [2, с.55] принимаем равной Е=6. - Число сложений принимаем d=6 [1, с.144]. - Скорость выпуска на машине Л2-50-220УМ принимаем равной V вып =318,2 м/мин [2, с.182]. - К.Р.О. принимаем равным К.Р.О.=0,97 [2, с.55]. - К.П.В. принимаем равным К.П.В.=0,78 [2, с.55]. - Производительность машины определяем в соответствии с [1, с.74] Т л2 * V вып * 60 * К.П.В. * m Р = 1000 * 1000 , где m - число выпусков на машине, m = 2 [2, с.172]. Тогда 3440*318,2*60*0,78*2 Р = 1000*1000 = 102,5 кг/час.

Ленточная машина I-го перехода ЛА-54-500В. - Линейную плотность вырабатываемой ленты определим по формуле 6 [7, с.29]: Т л1 = Т л2 * Е/d , где Т л2 - линейная плотность ленты 2-го перехода, Т л2 =3440 текс; Е - вытяжка на машине Л2-50-220УМ, Е=6; d - число сложений на машине Л2-50-220УМ, d=6. Тогда Т л1 = 3440*6/6 = 3440 текс. - Вытяжка на машине ЛА-54-500В равна Е=5,8 [1, с.144]. - Скорость выпуска равна V вып = 300 м/мин [2, с.58]. - Принимаем К.Р.О. равным К.Р.О.=0,985 [2, с.58]. - Принимаем К.П.В.равным К.П.В.=0,84 [2, с.58]. - В соответствии с [1, с.74] производительность машины определяется по следующей формуле: Т л1 * V вып * 60 * К.П.В. * m Р = 1000 * 1000 , где m - число выпусков на машине, m = 1 [2, с.172]. Тогда 3440*300*60*0,84*1 Р = 1000*1000 = 52,01 кг/час.

Чесальная машина ЧМД-4. - Линейная плотность вырабатываемой ленты определяется по формуле 6 [7, с.29]: Т ч.л. = Т л1 * Е/d , где Т л1 - линейная плотность ленты 1-го перехода, Т л1 =3440текс; Е - вытяжка на машине ЛА-54-500В, Е=5,8; d - число сложений на машине ЛА-54-500В, d=6; Тогда Т ч.л. = 3440*5,8/6 = 3325 текс. - Вытяжку на машине ЧМД-4 принимаем равной Е=116 [2, с.58]. - Скорость выпуска на машине ЧМД-4 равна V вып =110 м/мин [2, с.122]. - К.Р.О. принимаем равным К.Р.О.=0,895 [2, с.58]. - К.П.В. на машине ЧМД-4 равен К.П.В.=0,93 [2, с.58]. - В соответствии с [1, с.51] производительность чесальной машины определяется по следующей формуле: V вып * Т ч.л. * 60 * К.П.В. Р = 1000 * 1000 ; 110*3325*60*0,93 Р = 1000*1000 = 20,5 кг/час.

Трепальная машина ТБ-3. Поскольку разработку проектов для выработки суровой хлопчатобумажной пряжи по кардной системе прядения следует вести при бункерном (бесхолстовом) способе питания чесальных машин, то в плане прядения для трепальной машины возможно указать только: - К.Р.О. принимаем равным К.Р.О.=0,955 [2, с.58]. - К.П.В. принимаем равным К.П.В.=0,94 [2, с.58]. - Производительность машины принимаем равной Р=212 кг/час [2, с.58]. На основе полученных данных составим план прядения для выработки основы и утка. 7.2. Выбор оборудования и его характеристика. I) Трепальная машина ТБ-3. Трепальная машина ТБ-3 включена в состав разрыхлительно-трепального агрегата, который вместе со шляпочными чесальными машинами включаются в состав поточных линий “кипа - чесальная лента”. Для кардной системы с пневмомеханическим способом прядения разработана ПО НИЭКИПМАШ следующая поточная линия [7, с.26]: 1) автоматический питатель АП-36 /1 шт./ 2) смесовая машина МСП-8 /1 шт./ 3) шестибарабанный наклонный очиститель ОН-6-4М /1 шт./ 4) горизонтальный разрыхлитель ГР-8 /1 шт./ 5) пильчатый разрыхлитель РПХ-М /1 шт./ 6) обеспыливающая машина МО /1 шт./ 7) трепальная машина ТБ-3 /2 шт. - волокнистый поток посредством пневомтического распределителя делится на 2 потока, поступающих параллельно на 2 машины ТБ-3/. 8) с каждой треплаьной машины волокнистый поток распределяется по бункерам 8 чесальных машин ЧМД-4. Схематично поточную линию можно представить следующим образом:

8 8 8 8 8 8 8 8 7 1 2 3 4 5 6 7
8 8 8 8 8 8 8 8 Техническая характеристика трепальной машины ТБ-3 [9, с.54]: частота вращения, об/мин ножевого барабана 715, 815, 920, 440, 480, 560 трепала 1190, 1060, 930, 825. производительность, кг/час 150 - 200 установленная мощность, кВт 4,1 способ удаления угаров автоматический рабочая ширина, мм 1000 габаритный размеры машины, мм: длина 3565 ширина 1790 высота 2840 Масса машины, кг, не более 2700. II) Чесальная машина ЧМД-4. На машине осуществляется процесс кардочесания, т.е. разъединения спутанных волокон, удаление примесей и коротких волокон, частичное распрямление волокон и их ориентация.

Одновременно с этим происхолдит дальнейшее смешивание волокон, преобразование их в ленту и выравнивание вырабатываемого продукта по линейной плотности.

Техническая характеристика двухбарабанной чесальной машины [2, с.111]: рабочая ширина машины, мм 1000 диаметры рабочих органов по металлу, мм: холстового валика 152 питающего цилиндра 57 приемного барабана 222 рабочего валика 80 чистительного валика 52 первого и второго главных барабанов 662 съемного и съемно-передающего барабанов 226 съемного барабана 164 съемно-передающего валика 76 давильных валов 77 питающего цилиндра вытяжного прибора 60 вытяжного цилиндра вытяжного прибора 36 плющильных валиков лентоукладчика 55 длина рабочей грани питающего столика, мм 33,6 число шляпок на первом шляп. полотне 74 число шляпок на втором шляп. полотне 60 скорость движения шляп. полотна, мм/мин: первого 63,5-243 второго 37-120 длина перераб. хлоп. волокна, мм 28/29-34/35 лин. плотность вол. слоя на питании,ктекс 455-345 лин.плотность ленты, ктекс 5-3,33 производительность, кг/час до 30 габаритные размеры с лентоукладчиком, мм: при диаметре таза 500 600 длина 4380 4450 ширина 1710 1790 высота 1550 1550 масса машины 5500 5530. III) Ленточная машина 1-го перехода ЛА-54-500В и 2-го перехода Л2-50-220УМ. Ленточные машины преденазначены для вытягивания и сложения лент.

Процесс вытягивания осуществляется с целью утонения лент, а также распрямления и параллелизации волокон.

Машина Л2-50-220УМ имеет автосъем наработанных тазов, а машина ЛА-54-500В снабжена системой автоматического регулирования толщины вырабатываемой ленты.

Техническая характеристика машин ЛА-54-500В и Л2-50-220УМ [2, с.172]: ЛА-54-500В Л2-50-220УМ число выпусков 1 2 длина перараб. волкна, мм 27/28-40/41 24/28-40/41 лин. плотность пит. и вып. ленты 2,86-5 3,1-5 общая вытяжка 5,5-8,5 3,34-8,48 число сложений 6-8 6-8 скорость выпуска, м/мин 220-410 300-500 производительность, кг/час 46-193 150 диаметры цилиндров вытяж.прибора,мм 50,28,40 54,39,44 диаметры нажимных валико, мм 32, 28,28 32,28,32 диаметры плющильных валов линий, мм первой 50,5 - второй 50 - размеры таза на питании, мм диаметр 500 500 высота 1000 1000 размеры таза на выпуске, мм: диаметр 220 500,914 высота 900,1000 1000,1067 габаритные размеры, мм: длина 5260 4200 ширина 1760 1766 высота 2200 1720 IV. Прядильная пневмомеханическая машина ППМ-120 МС. Прядильная машина предназначена для получения окончательного продукта прядильного производства - пряжи. Она используется для выработки кардной пряжи из хлопкового волокна средневолокнистых сортов.

Машина ППМ-120 МС оснащена устройствами полуавтоматической ликвидации обрыва пряжи и механизмами нитеотвода при смене бобин и резервной намотки.

Техническая характеристика машины ППМ-120 МС [2, с.257]: лин. плотность вырабатыв. пряжи, текс из хлопкового волокна 100-15,4 из химических волокон 72-18,5 длина перараб. волокна, мм 25-40 вытяжка (расчетная) 34.5-259,7 число кручений на 1 метр 345-1610 лин. плотность прераб. ленты, ктекс 5-2,2 наибол. скорость выпуска, м/мин 61 частота вращения пряд. камеры, об/мин 40000-45000 частотавращения дискрет.барабанчиков 5000-9000 максим. число прядил. устройств 200 диаметр камеры прядил. устройства, мм 67,54 размер питающей паковки, мм 214х900 масса ленты в тазу, кг 3-6 размеры цилинд. катушки для пряжи, мм: внешний диаметр 56 длина 98 размеры цилин. бобины с пряжей, мм 220х250х85 масса пряжи на катушке, кг 1,5-2 габаритные размеры, мм: длина 14885 ширина с тазами 1040 высота 1800 масса машины, кг 5000 8. Составление таблицы выходов полуфабрикатов и пряжи и расчет коэффициента загона. 8.1. Основная пряжа. 1) Поскольку выбранная нами смесь состоит из нескольких компонентов с различым выходом для каждого компонента, то для определения выхода пряжи из смеси воспользуемся формулой 9 [7,с.30]: В см = В i * b i , где В i - выход пряжи i-го компонента смеси; b i - доля i-го компонента. 2) Расчет норм выхода пряжи, обратов и отходов из смеси произведем в таблице 6. Таблица 6. Нормы выхода основной пряжи, обратов и отходов из смеси, %.

Вид продукта и Промышленный сорт Выход
отходов хлопкового волокна из смеси
I II
Обраты, всего 1,14 1,45 1,31*
в том числе:
отходы разрых.-треп.агрег. 0,3 0,5 0,41
рвань ленты 0,84 0,95 0,9
Отходы прядомые 7,8 9,04 8,48
в том числе:
мычка 0,01 0,02 0,01
кардный очес 2,4 2,6 2,51
орешек и трепальный пух 3,73 4,15 3,96
орешек и чесальный пух 1,46 2,02 1,77
чистая подметь 0,1 0,15 0,13
путанка 0,1 0,1 0,1
Отходы ватные 0,23 0,29 0,26
в том числе:
пух с чесальных палок
верхних валиков и чистителей 0,08 0,09 0,08
загрязненная подметь 0,15 0,2 0,18
Прочие отходы (подвальный
пух с фильтров, грязная
и масляная подметь 0,4 0,45 0,43
Невидимые отходы 1 2,1 1,61
Всего отходы и обраты 10,57 13,33 12,09
Пряжа 89,43 86,67 87,91
* 1,31 = 1,14*0,45 + 1,45 *(0,35+0,2)
Источник: таблица 18 [7, с.31]
3) Распределим обраты и отходы по переходам обработки в соответствии с планом прядения и составим таблицу 7. Таблица 7. Расчет коэффициента загона полуфабрикатов для выработки основной пряжи.
Наименование обра- Всего В том числе по пере ходам
тов и отходов сорти-ровка трепа-ние чеса-ние ленточ-ный I ленточ-ный II пряди-льный
Отходы разрыхлительно-трепального агрегата 0,41 - 0,246 0,164 - - -
Рвань ленты 0,9 - - 0,36 0,225 0,18 0,135
Мычка 0,01 - - - - - 0,01
Кардный очес 2,51 - - 2,51 - - -
Орешек и трепальный пух 3,96 - 3,96 - - - -
Орешек и чесальный пух 1,77 - - 1,77 - - -
Чистая подметь 0,13 - - 0,0325 0,0195 0,0195 0,0585
Путанка 0,1 - - - - - 0,1
Пух с чес.палок, верхних
валиков и чистителей 0,08 - - 0,02 0,024 0,024 0,012
Загрязненная подметь 0,18 - 0,18 - - - -
Прочие отходы 0,43 0,43 - - - - -
Невидимые отходы 1,61 0,644 0,564 0,4025 - - -
Всего отходов и обратов 12,09 1,074 4,95 5,259 0,2685 0,2235 0,3155
Выход полуфабрикатов
и пряжи 98,93 93,98 88,72 88,45 88,23 87,91
Коэффициент загона 1,13 1,07 1,01 1,01 1,004 1
Источник: таблица 21 [7, с. 34]
8.2. Уточная пряжа. 1) Расчет норм выхода пряжи, обратов и отходов из смеси волокна произведем в таблице 8. Таблица 8 . Нормы выхода уточной пряжи, обратов и отходов из смеси, %.
Вид продукта и Промышленный сорт Выход
отходов хлопкового волокна из смеси
I II
Обраты, всего 1,14 1,45 1,32*
в том числе:
отходы разрых.-треп.агрег. 0,3 0,5 0,42
рвань ленты 0,84 0,95 0,9
Отходы прядомые 7,8 9,04 8,51
в том числе:
мычка 0,01 0,02 0,016
кардный очес 2,4 2,6 2,51
орешек и трепальный пух 3,73 4,15 3,97
орешек и чесальный пух 1,46 2,02 1,78
чистая подметь 0,1 0,15 0,13
путанка 0,1 0,1 0,1
Отходы ватные 0,23 0,29 0,26
в том числе:
пух с чесальных палок
верхних валиков и чистителей 0,08 0,09 0,08
загрязненная подметь 0,15 0,2 0,18
Прочие отходы (подвальный
пух с фильтров, грязная
и масляная подметь 0,4 0,45 0,43
Невидимые отходы 1 2,1 1,62
Всего отходы и обраты 10,57 13,33 12,14
Пряжа 89,43 86,67 87,86
* 1,32 = 1,14*0,43 + 1,45 *(0,3+0,27)
Источник: таблица 18 [7, с.31]
2) Распределим обраты и отходы по переходам обработки в соответствии с планом прядения и составим таблицу 9. Таблица 9. Расчет коэффициента загона полуфабрикатов для выработки уточной пряжи.
Наименование обра- Всего В том числе по пере ходам
тов и отходов сорти-ровка трепа-ние чеса-ние ленточ-ный I ленточ-ный II пряди-льный
Отходы разрыхлительно-трепального агрегата 0,42 - 0,252 0,168 - - -
Рвань ленты 0,9 - - 0,36 0,225 0,18 0,135
Мычка 0,016 - - - - - 0,016
Кардный очес 2,51 - - 2,51 - - -
Орешек и трепальный пух 3,97 - 3,97 - - - -
Орешек и чесальный пух 1,78 - - 1,78 - - -
Чистая подметь 0,13 - - 0,0325 0,0195 0,0195 0,0585
Путанка 0,1 - - - - - 0,1
Пух с чес.палок, верхних
валиков и чистителей 0,08 - - 0,02 0,024 0,024 0,012
Загрязненная подметь 0,18 - 0,18 - - - -
Прочие отходы 0,43 0,43 - - - - -
Невидимые отходы 1,62 0,648 0,567 0,405 - - -
Всего отходов и обратов 12,14 1,078 4,969 52,755 0,2685 0,2235 0,3215
Выход полуфабрикатов
и пряжи 98,92 93,95 88,67 88,4 88,18 87,86
Коэффициент загона 1,13 1,07 1,01 1,01 1,004 1
Источник: таблица 21 [7, с. 34]
9. Технологический расчет ленточной машины 2-го прехода Л2-50-220УМ. Для расчета машины Л2-50-220УМ воспользуемся кинематической схемой, приведенной в [8, с.32]. I. Определим общую вытяжку на машине и число зубьев сменной вытяжной шестерни Z в1 . 1) Е о = Т вх * d/Т вых ; Е о = 3440*6/3440 = 6. 2) С другой стороны, d 5 0,052 46 Z в1 55 Е о = d 1 * i 1-5 = 0,044 * 21 * 38 * 38 = =0,1*Z в1 . Значит, CONSTЕ о = 0,1. 3) Так как Е о = 6 и Е о = 0,1*Z в1 , то 0,1*Z в1 = 6 Z в1 = 60 зубьев. II. Определим число зубьев сменной вытяжной шестерни Z в2 . Поскольку непосредственный расчет Z в2 затруднен, то в соответствии с [8, с.16] первую частную вытяжку примем равной Е 1 = 1,21. Тогда Z в2 = 78,2/1,21 = 64,6. Принимаем Z в2 =65 зубьев. III. Определим частные вытяжки на машине. 1) промежуточный цилиндр (2) - питающий цилиндр (1) d 2 0,028 48 53 58 Е 1 = d 1 * i 1-2 = 0,044 * 48 * 65 * 25 = 1,2 2) выпускной цилиндр (3) - промежуточный цилиндр (2) d 3 0,05 25 65 48 46 60 55 Е 2 = d 2 * i 2-3 = 0,028 * 58 * 53 * 48 * 21 * 38 * 34 = 5,28. 3) гладкий вал (4) - выпускной цилиндр (3) d 4 0,0505 34 Е 3 = d 3 * i 3-4 = 0,05 * 34 = 1,01. 4) валик лентоукладчика (5) - гладкий вал(4) d 5 0,052 34 Е 4 = d 4 * i 4-5 = 0,0505 * 38 = 0,92. 5) Проверим общую вытяжку Е о = Е 1 *Е 2 *Е 3 *Е 4 = 1,2*5,28*1,01*0,92 = 5,99 » 6. IV. Определим частоты вращения и скорости всех рабочих органов. 1) питающий цилиндр (1) 180 38 21 n 1 = 1450 * 190 * 0,98 * 60 * 46 = 327,8 об/мин; V 1 = p * d 1 * n 1 = 3,14*0,044*327,8 = 45,3 м/мин. 2) промежуточный цилиндр (2) 48 53 58 n 2 = n 1 * 48 * 65 * 25 = 620,1 об/мин; V 2 = p * d 2 * n 2 = 3,14*0,028*620,1 = 54,5 м/мин. 3) выпускной цилиндр (3) 180 55 n 3 = 1450 * 190 * 0,98 * 34 = 2177,7 об/мин; V 3 = p * d 3 * n 3 = 3,14*0,05*2177,7 = 341,9 м/мин. 4) гладкий вал (4) n 4 = n 3 * 34/34 = 2177,7 об/мин; V 4 = p * d 4 * n 4 = 3,14*0,0505*2177,7 = 345,3 м/мин. 5) валик лентоукладчика (5) n 5 = n 4 * 34/38 = 2177,7*34/38 = 1948,5 об/мин; V 5 = p * d 5 * n 5 = 3,14*0,052*1948,5 = 318,2 м/мин. V. Определим длину поступающего и вырабатываемого продукта в тазу. 1) Длина поступающей ленты равна L пит = G пит * 1000/Т вх , где G пит - масса ленты в питающем тазу. В соответствии с [8, с.16] G пит = 11,1 кг; Т вх = 3440 текс. Тогда L пит = 11,1*1000/3440 = 3,227 км = 3227 м. 2) Длина вырабатывавемой ленты равна L вых = G вых * 1000/Т вых , где G вых - масса вырабатываемой ленты в тазу. В соответствии с [8, с.16] G вых = 5,6 кг; Т вых = 3440 текс. Тогда L вых = 5,6*1000/3440 = 1,628 км = 1628 м. VI. Определим время срабатывания питающей паковки и время наработки выпускной паковки. 1) время срабатывания таза определим по формуле: t ср = L пит /V 1 = 3227/45,3 = 71 минут = 1 час 11 мин. 2) время наработки таза t н = L вых /V 5 = 1628/318,2 = 5 мин. VII. Определим производительность машины Р = V вып * Т вых * 60 * К.П.В. * m/1000000 , где m - число выпусков на машине, m = 2 [2, с.172]; V вып - скорость валика лентоукладчика, V вып = V 5 = 318,2 м/мин; К.П.В. = 0,78 [2, с.55]; Тогда Р = 318,2*3440*60*0,78*2/1000000 = 102,5 кг/час. 10. Технологический расчет пневмомеханической прядильной машины ППМ-120МС. Для расчета машины ППМ-120МС воспользуемся кинематической схемой, приведенной в [8, с.35]. I. Определим общую вытяжку на машине и число зубьев сменной вытяжной шестерни Z в . 1) Е о = Т вх * d/Т вых ; Е о = 3440*1/20 = 172. 2) С другой стороны, d 4 0,065 48 24 31 80 Е о = d 1 * i 1-4 = 0,0253 * 3 * 29 * 25 * Z в * 80 45 45 25 25 75 25 3277,8 *54 * 45 * 27 * 31 * 31 * 100 * 31 = Z в . Значит, CONSTЕ о = 3277,8. 3) Так как Е о = 172 и Е о = 3277,8/Z в , то 172*Z в = 3277,8 Z в = 20 зубьев. II. Определим крутку и число зубьев сменной крутильной шестерни Z к . 1) Крутка определяется по следующей формуле: К = a т *100/ Т пр , где a т - коэффициент крутки, a т = 48,03 (таблица 22 [5, с.136]). Тогда К = 48,03*100/ 20 = 1074 кр/м. 2) С другой стороны, К = n 3 /V 4 ,где n 3 = 2840 * 159/10 = 45000 об/мин. 140 22 42 Z к 25 25 75 25 V 4 =2840 * 176 * 0,98 * 41 * 69 * 80 * 31 * 31 * 100 * 31 * 3,14 * *0,065 = 0,74*Z к . 3) Значит, 45000 61643,8 К = 0,74*Z к = Z к . 4) Так как К=1074 кр/м и К=61643,8/Z к , то 1074*Z к = 61643,8 Z к = 58 зубьев. III. Определим частоты вращения и скорости всех рабочих органов. 1) питающий валик (1) 140 22 42 58 27 45 54 20 25 n 1 =2840 * 176 * 0,98 * 41 * 69 * 80 * 45 * 45 * 80 * 80 * 31 * 29 3 * 24 * 48 = 3,2 об/мин; V 1 = p * d 1 * n 1 = 3,14*0,0253*3,2 = 0,25 м/мин. 2) дискретизирующий валик (2) n 2 = 1430 * 159/23,5 = 9675,3 об/мин; V 2 = p * d 2 * n 2 = 3,14*0,065*9675,3 = 1974,7 м/мин. 3) прядильная камера (3) n 3 = 2840 * 159/10 = 45000 об/мин; V 3 = p * d 3 * n 3 = 3,14*0,054*45000 = 7630,2 м/мин. 4) выпускной вал (4) V 4 = 0,74*Z к = 0,74*58 = 42,9 м/мин; n 4 = V 4 /( p * d 4 ) = 42,9/(3,14*0,065) = 204,8 об/мин. IV. Определим частные вытяжки на машине. 1) Вытяжка дискретизации (вытяжка между дискретизирующим валиком (2) и питающим валиком цилиндр (1)) Е д = V 2 /V 1 = 1974,7/0,25 = 7898,8 2) Вытяжка транспортирования (вытяжка между прядильной камерой (3) и дискретизирующим валиком (2)) Е тр = V 3 /V 2 = 7630,2/1974,7 = 3,9. 3) Вытяжка формирования (вытяжка между выпускным валом (4) и прядильной камерой (3)) Е ф = V 4 /V 3 = 42,9/7630,2 = 0,0056. 4) Проверим общую вытяжку Е о = Е д *Е тр *Е ф = 7898,8*3,9*0,0056 = 172,01 » 172. V. Определим число слоев в точке съема. d = V 3 /V 4 = К у /Е ф , где К у - коэффициент укрутки пряжи, К у =0,945 [1, с.121] Тогда d = 0,945/0,0056 = 169 слоев. VI. Определим коэффициент дискретизации.

Коэффициент дискретизации определяется по следующей формуле [1, с.112]: К д = Т в * Е д * Е тр / Т л2 , где Т в - линейная плотность волокнитого слоя, текс. При средней линейной плотности волокон Т в =0,2 текс; Т л2 - линейная плотность ленты 2-го перехода,текс. Т л2 =3440 текс; Тогда К д = 0,2*7898,8*3,9/3440 = 1,79. VII. Определим длину поступающего и вырабатываемого продукта на паковке. 1) Длина питающей ленты равна L пит = G пит * 1000/Т вх , где G пит -масса ленты в питающем тазу. В соответствии с [2,с.258] G пит =3 кг; Т вх = 3440 текс. Тогда L пит = 3*1000/3440 = 0,872 км = 872 м. 2) Длина вырабатываемой пряжи равна L пр = G пр * 1000/Т пр , где G пр - масса вырабатываемой пряжи на бобине. В соответствии с [2,с.259] G пр = 1,5 кг; Т пр = 20 текс. Тогда L пр = 1,5*1000/20 = 75 км = 75000 м. VIII. Определим время срабатывания таза с лентой и время наматывания бобины с пряжей. 1) время срабатывания таза определим по формуле [6, с.70]: t ср = L пит /V 1 = 872/0,25 = 3488 минут = 58 час 81 мин. 2) время наматывания бобины с пряжей определяем в соответствии с [6, с.70]: t н = L пр /(К у *V 4 ) = 75000/(42,9*0,945) = 1850 мин. = 30 час 50 мин. IX. Определим производительность машины Р = V вып * Т пр * 60 * К у * К.П.В. * m/1000000 , где m - число выпусков на машине, m = 200 [2, с.258]; V вып - скорость выпускного вала, V вып = V 4 = 42,9 м/мин; К.П.В. = 0,93 [2, с. 56];К у = 0,945 [1, с.121] Тогда Р = 42,9*20*0,945*60*0,93*200/1000000 = 9 кг/час. 11. Расчет количества смеси, полуфабрикатов и пряжи, вырабатываемых в 1 час. 1) Согласно заданию на фабрике установлено N = 800 ткацких станков. 2) Согласно [3, с.472] ткань арт.34 вырабатывается на станке АТПР-100. В соответствии с [4, с.324] производительность ткацкого станка АТПР-100 равна Р ст = 7,46 м/час. 3) Согласно пункту 1 настоящей расчетно-пояснительной записки расход основной пряжи на 100 погонных метров суровой ткани (без отходов) составляет q о = 4,848 кг/100пог.м.; а расход уточной пряжи на 100 погонных метров суровой ткани составляет q у = 5,341 кг/100пог.м. 4) Общий метраж ткани, вырабатываемый на ткацкой фабрике в 1 час, определим по формуле 18 [7, с.39]: L = Р ст * N = 7,46 * 800 = 5968 м/час. 5) Общий раход основы для выработки ткани определим по формуле 19 [7, с.39]: G о = L * q о /100 = 5968 * 4,848/100 = 279,4 кг/час. 6) Общий расход утка для выработки ткани определим по формуле 19 [7, с.39]: G у = L * q у /100 = 5968 * 5,341/100 = 314,3 кг/час. 7) Количество смеси и полуфабрикатов определим исходя из количества вырабатываемых основы и утка по формуле 20 [7, с.40]: G п.ф.о. = G о * К з ; G п.ф.у. = G у * К з , где G п.ф.о. - количество полуфабрикатов, необходимое для выработки G о кг основы; G п.ф.у. - количество полуфабрикатов, необходимое для выработки G у кг утка; К з - коэффициент загона соответствующего перехода.

Основа ( К з указаны в таблице 7). - Чесание: G ч.л.о. = G о * К з = 279,4 * 1,01 = 282,2 кг/час. - Ленточный I: G л1.о. = G о * К з = 279,4 * 1,01 = 282,2 кг/час. - Ленточный II: G л2.о. = G о * К з = 279,4 * 1,004 = 280,5 кг/час. Уток ( К з указаны в таблице 9.) - Чесание: G ч.л.у. = G у * К з = 314,3 * 1,01 = 317,4 кг/час. - Ленточный I: G л1.у. = G у * К з = 314,3 * 1,01 = 317,4 кг/час. - Ленточный II: G л2.у. = G у * К з = 314,3 * 1,004 = 315,5 кг/час. 12. Расчет количества машин по всем переходам. I. Расчетную производительность машины определим по формуле 22 [7, с.40]: Р р = Р ф * к.р.о., где Р ф - фактическая производительность машины; к.р.о. - коэффициент работающего оборудования. 1) Чесальная машина ЧМД-4. В соответствии с пунктом 7.1. настоящей расчетно-пояснительной записки Р ф = 20,5 кг/час и к.р.о.=0,895. Тогда Р р = 20,5 * 0,895 = 18,3 кг/час. 2) Ленточная машина 1-го перехода ЛА-54-500В. В соответствии с пунктом 7.1. настоящей расчетно-пояснительной записки Р ф = 52,01 кг/час и к.р.о.=0,985. Тогда Р р = 52,01 * 0,985 = 51,2 кг/час. 3) Ленточная машина 2-го перехода Л2-50-220УМ. В сооответствии с пунктом 7.1. настоящей расчетно-пояснительной записки Р ф = 102,5 кг/час и к.р.о.=0,97. Тогда Р р = 102,5 * 0,97 = 99,4 кг/час. 4) Пневмомеханическая прядильная машина ППМ-120МС. В соответствии с пунктом 7.1. настоящей расчетно-пояснительной записки Р ф = 9 кг/час и к.р.о.=0,97. Тогда Р р = 9 * 0,97 = 8,73 кг/час. II. В соответствии с [9, с.121] потребное количество оборудования определяется по следующей формуле: М = G п /Р р , где G п - необходимое количество полуфабриката для данного прехода, кг/час. ОСНОВА. 1) Чесальный переход : В соответствии с пунктом 11 настоящей расчетно-пояснительной записки G ч.л.о. . = 282,2 кг/час.Тогда М ч.о. = 282,2/18,3 = 16 машин. 2) Ленточный 1-ый переход: В соответствии с пунктом 11 настоящей расчетно-пояснительной записки G л1.о. = 282,2 кг/час.Тогда М л1.о. =282,2/51,2 =5,3 машины.

Принимаем М л1.о. = 5 машин. 3) Ленточный 2-ой переход: В соответствии с пунктом 11 настоящей расчетно-пояснительной записки G л2.о. = 279,8 кг/час.Тогда М л2.о. = 280,5/99,4 = 3,6 машины.

Принимаем М л2.0. = 4 машины. 4) Прядильный переход: В соответствии с пунктом 11 настоящей расчетно-пояснительной записки G о = 279,4 кг/час.Тогда М п.о. = 279,4/8,73 = 32 машины. УТОК. 1) Чесальный переход : В соответствии с пунктом 11 настоящей расчетно-пояснительной записки G ч.л.у. . = 317,4 кг/час.Тогда М ч.у. = 317,4/18,3 = 16 машин. 2) Ленточный 1-ый переход: В соответствии с пунктом 11 настоящей расчетно-пояснительной записки G л1.у. = 317,4 кг/час.Тогда М л1.у. =317,4/51,2 = 8 машин. 3) Ленточный 2-ой переход: В соответствии с пунктом 11 настоящей расчетно-пояснительной записки G л2.у. = 315,5 кг/час.Тогда М л2.у. = 315,5/99,4 = 4 машины. 4) Прядильный переход: В соответствии с пунктом 11 настоящей расчетно-пояснительной записки G у = 314,3 кг/час.Тогда М п.у. = 314,3/8,73 = 36 машин. III. Объединим машины в аппараты. За основу аппарата выбираем ленточную машину 2-го перехода Л2-50-220УМ, поскольку она имеет наибольшую производительность. При кардной системе прядения аппаратом является совокупность машин от чесальных до прядильных, закрепленных за одной ленточной машиной [9, с.122]. Количество машин всех переходов должно делиться на количество машин, выбранных за основу аппарата, так как число аппаратов будет равно числу этих машин. Кроме этого, число машин исследуемого перехода должно делиться на число машин предыдущего перехода. В случае, если эти условия не выполняются, принимают соответствующее требованиям количество машин и осуществляют корректировку производительности соответствующих машин по формуле 23 [7, с.41]: Р н = Р р * М р /М п , где Р н - производительность машины после корректировки их числа; Р р - расчетная производительность машины; М р - расчетное количество машин; М п - принятое количество машин.

Аппарат для основы. 1) Число аппаратов для основы будет равно 4. 2) Количество чесальных и прядильных машин оставим неизменным, поскольку их количество нацело делится на число аппаратов. 3) Поскольку количество ленточных машин 1-го перехода не соответствует вышеизложенным требованиям, то принимаем М п =4 машины. Тогда Р н = 51,2 * 5,3/4 = 70,4 кг/час. 4) Составим схему аппарата для выработки основы.

Чесальный переход

Ленточный 1-ый переход
Ленточный 2-ой переход
Прядильный переход Аппарат для утка. 1) Число аппаратов для утка будет равно 4. 2) Количество чесальных, ленточных 1-го перехода и прядильных машин оставим неизменным, поскольку их количество нацело делится на число аппаратов. 3) Составим схему аппарата для выработки утка. Чесальный переход
Ленточный 1-ый переход
Ленточный 2-ой переход
Прядильный переход IV. Скорректируем план прядения.

Поскольку производительность ленточной машины 1-го перехода ЛА-54-500В в процессе объединения машин в аппараты для выработки основы была изменена до Р=70,4 кг/час, то необходимо изменить и скорость выпуска на этой машине.

Производительность машины без учета к.р.о. равна Р = 70,4/0,985 = 71,5 кг/час. Р = V вып * Т л1 * 60 * К.П.В. * m / 1000000; V вып = Р * 1000000 / (Т л1 * 60 * К.П.В. * m); V вып = 71,5*1000000/(3440*60*0,84*1) = 412,2 м/мин, что можно считать приемлемым в соответствии с [2, с.172]. Тогда скорректированный план прядения выработки для основы и утка будет иметь следующий вид: Выводы по курсовому проекту. В соотвеетствии с заданием по курсовому проекту (работе) был спроектирован производственный процесс выработки пряжи (основы и утка) для выработки ткани арт. 34: 1) Для выработки основы и утка по кардной системе прядения (пневмомеханический способ прядения) используется пряжа I-го сорта, выработанная из средневолокнистых сортов хлопчатника. 2) Для данной линейной плотности основной и уточной пряжи выбрана типовая сортировка: 5-I, 5-II, 4-II. При этом для основы доля первого компонента составила b 1 = 0,45 , доля второго компонента равна b 2 = 0,35 , а доля третьего компонента равна b 3 = 0,2; а для утка b 1 = 0,43 , b 2 = 0,3 , b 3 = 0,27. При таком долевом участии компонентов разрывная нагрузка основной и уточной пряжи соответствует значениям ГОСТ. 3) Проведенная оптимизация смеси по стоимости на ЭВМ показала, что оптимальная стоимость одной тонны смеси для выработки основной пряжи равна С = 1966 руб, а для выработки уточной пряжи С = 1971,4 руб. 4) В соответствии с заданной линейной плотностью основы и утка был составлен план прядения, включающий следующие машины: Трепальная машина Т-16, сагрегированная с чесальной машиной ЧМД-4; Ленточная машина 1-го перехода ЛА-54-500В; Ленточная машина 2-го перехода Л2-50-220УМ; Пневмомеханическая прядильная машина ППМ-120МС. В курсовом проекте (работе) дана техническая характеристика выбранных машин. 5) На основе данных о выходе пряжи, обратов и отходов для каждого компонента смеси составлены таблицы норм выхода основной и уточной пряжи, обратов и отходов из смеси, а на их основе определены коэффициенты загона полуфабрикатов по всем переходам прядильного производства. 6) В соответствии с заданием проведен полный технологический расчет машин Л2-50-200УМ и ППМ-120МС. 7) На основе рассчитанных коэффициентов загона и производительности выбранного ткацкого станка АТПР-100 определено часовое задание для всех машин производства. 8) Используя данные о часовом задании и производительности машин, установлено количество машин по всем переходам. После определения количества машин каждого перехода они были объединены в аппараты. При этом производительность ленточной машины 1-го перехода ЛА-54-500В была скорректирована, в результате чего был незначительно изменен план прядения для выработки основной пряжи. Таким образом, требования задания по курсовому проекту (работе) выполнены полностью.

оценка объектов нематериальных активов в Орле
оценка авторских прав цена в Брянске
оценка авто для наследства в Смоленскеоценка для нотариуса в Курске

Подобные работы

Страхование - важнейшая система финансовой системы

echo "Процесс воспроизводства представляет собой взаимодействие и противоборство различных сил как природного, так и общественного характера. Противоречия между человеком и природой, с одной стороны,

Инвестиционный климат в России

echo "Многие пытаются найти их через западные фонды. Как строится диалог с потенциальным инвестором ? Что от него ждать? Какую степень активности проявлять в этом диалоге? Подавляющая часть попыток ро

Основные технико-экономические и финансовые показатели предприятия "Каростройсервис" за последние три года и прогноз на перспективу

echo "Однако экономическое положение строительных организаций свидетельствует о существенном разрыве между их реальным состоянием и моделью конкурентоспособной организации рыночного типа. В связи с эт

Будущее предпринимательства в России

echo "Американский ученый, профессор Роберт Хизрич определяет 'предпринимательство как процесс создания чего-то нового, что обладает стоимостью, а предпринимателя — как человека, который затрачивает н

Внешнеэкономическая деятельность Забайкальской железной дороги

echo "Теоретическими основами исследования материалов служат методы группировки по признакам, анализ расчетных данных и обобщение различных экономических показателей. Предметом изучения являются свод

Становление и развитие ОАО ЖКФ "Красный Октябрь" 1998 – 2001 годы

echo "Москва). Вскоре после принятия всех необходимых решений и формальностей была создана дирекция ОАО ЖКФ «Красный Октябрь», на которую учредителями были возложены две основные задачи: · · Организац

Виртуальный бизнес

echo "Управленческая деятельность выступает в современных условиях как один из важнейших факторов функционирования и развития промышленных фирм. Эта деятельность постоянно совершенствуется в соответст

Производство

echo "Результатом производства является создание материальных и нематериальных благ, удовлетворяющих человеческие потребности. Таким образом, для понимания закономерностей процесса производства необхо

© 2011-2012, o