Внимание! diplom-land.ru не продает дипломы, аттестаты об образовании и иные документы об образовании. Все услуги на сайте предоставляются исключительно в рамках законодательства РФ.
Гражданская война 1861-1865 гг. в Америке закончилась больше 130 лет назад. Однако мало, какое событие может соперничать с ней в популярности среди американцев. О войне написаны десятки, если не сотн
Совокупность методов, применяемых при изучении объекта – методика историко-правовой науки. Значение: выявляет и обосновывает закономерности развития государственно-правовых систем, что позволяет анал
Интереснейшие вещи происходят и в высших эшелонах власти, и в структурах церковной иерархии. У многих сложилось своего рода предчувствие, что ни одно серьезное событие в мире не может произойти так, ч
Пользовательский интерфейс программы Знакомство с интерфейсом В этом разделе мы рассмотрим пользовательский интерфейс графической программы Adobe Photoshop 5.0. На рис.1 представлено окно программы пр
Почаще меняйте привычные маршруты. Запоминайте местонахождения отделов милиции и опорных пунктов охраны порядка, работающих в вечернее и ночное время ресторанов и кафе, учреждений и предприятий. Вы д
Группы: 1-ФК 6 тема: «Атомистический материализм Демокрита» Специальность: «Финансы и Кредит» ________________________ _____________________ Дата поступления Зачет работы. работы в деканат Подпись пре
Многие произведения искусства оказываются более прозрачными, когда их истолкование сопряжено с целостным размышлением о культуре. Актуальность культурологии обусловлена в первую очередь возрастающей
Введение. Испытания электрических машин под нагрузкой проводятся для определения КПД непосредственным методом, при настройке коммутации и её проверке в машинах постоянного тока и коллекторных машинах
Часовой объем выпуска определяется по следующей формуле: В= В год. / Т реж , где Т реж - режимный фонд времени работы оборудования за год, час. Т реж = d р * t см * к см , где - d р - количество рабочих дней в году.
Поскольку в задании указан ивановский график работы, то количество выходных дней в году составляет 0 дней; количество праздничных дней в году - 10. Тогда d р = 365 - 0 - 10 = 355 дней. - t см - продолжительность смены; t см = 7,91 [ 1, с. 190 ] ;- к см - коэффициент сменности оборудования; к см = 2,55 [ 1, с. 190 ] Тогда Т реж = 355 * 7,91 * 2,55 = 7160 часов.
Значит, часовой выпуск тканей обоих артикулов равен: В 1 = В 2 = 11 000 0 00 / 7160 = 1536м / час. II ) Прежде, чем определить необходимый объем производства пряжи, используемой для производства тканей арт. 300 и арт. 333, приведем заправочные параметры каждого артикула (таблица 1.1.) Таблица 1.1. Заправочные параметры ткани арт. 300 и арт. 333.
Артикул | Ширина ткани, см | Линейная пл-ть, текс | Число нитей всего | Уработка нитей, % | Число нитей на 10 см ткани | Тип стан-ка | Вели чина отходов, % | Расход пряжи на 100 м. ткани, кг | ||||||
основа | уток | основа | уток | основа | уток | основа | уток | основа | уток | |||||
Т о | Т у | а о | а у | Р о | Р у | у о | у у | R о | R у | |||||
300 | 89 | 42 | 50 | 2980 | 9 | 8 | 334 | 221 | АТ | 1.25 | 2.44 | 14.987 | 11.387 | |
333 | 87.1 | 50 | 50 | 1872 | 4.4 | 6.1 | 213 | 160 | АТ | 1.65 | 2.5 | 10.023 | 7.421 |
Источник: [7 , с. 500, 544 ] . III ) Расчет часового объема выпуска пряжи, необходимой для производства заданного количества ткани, осуществляется по формуле: В осн =В* R осн *(1+у о / 100) / 100; В у =В* R у *(1+у у / 100) / 100. Для ткани арт. 300: В осн1 = 1536*14,987(1+1,12 /100)/100 = 233 ,3 кг / час: В у1 = 1536*11,387*(1+2.44 /100)/100 = 179 ,4 кг / час. Для ткани арт. 333: В осн2 = 1536*10,023*(1+1.65 /100)/100 = 156 ,6 кг / час; В у2 = 1536*7,421*(1+2,5 /100)/100 = 117,0 кг / час.
Раздел 2. Организация прядильного производства. 2.1. Выбор сортировки и расчет необходимого количества полуфабрикатов по переходам. 1) Основная пряжа линейной плотности 42 текс вырабатывается их следующей сортировки 5- III (60%), 6- II (20%) , 7-I (17, 03%), обраты - 2,97%;основной и уточной пряже линейной плотностью 50 текс соответствует сортировка 6- III (60%), 7- II (20%), 7- III (17,03), обраты - 2,97%. В качестве базового сорта для всех сортировок принимаем III сорт.
Поэтому расчет нормы выхода пряжи и п / ф и коэффициента загона к з будет одинаков.
Поскольку для производства тканей арт. 300 и арт. 333 используется пряжа лишь двух линейных плотностей, то расчет необходимого количества п / ф по переходам будет осуществляться отдельно для линейной плотности Т 1 = 42 текс при часовом выпуске пряжи В 1 = 233,3 кг / час и для линейной плотности Т 2 = 50 текс при часовом выпуске В 2 = 179,4 + 156,6 + 117,0 = 453,0 кг / час.
Таблица 2.1. Расчет коэффициента загона и количества полуфабрикатов по переходам.
Наименование обратов и отходов | Всего | Трепал. | Чесал. | Лент. 1 | Лент. 2 | Ровнич. | Прядил. |
Пряжа | 83.21 | - | - | - | - | - | - |
ОБРАТЫ: | |||||||
Рвань холстов | 1.58 | 0.395 | 1.185 | - | - | - | - |
Рвань ленты | 1.04 | - | 0.52 | 0.13 | 0.13 | 0.26 | - |
Рвань ровницы | 0.35 | - | - | - | - | 0.21 | 0.14 |
ОТХОДЫ: | |||||||
Мычки | 1.95 | - | - | - | - | - | 1.95 |
Колечки | 0.1 | - | - | - | - | - | 0.1 |
Очес кардный | 2.1 | - | 2.1 | - | - | - | - |
Орешек и трепальный пух | 4.3 | 4.3 | - | - | - | - | - |
Орешек и чесальный пух | 1.73 | - | 1.73 | - | - | - | - |
Путанка | 0.1 | - | - | - | - | - | 0.1 |
Пух с верхних валов | 0.19 | - | 0.19 | - | - | - | - |
Подметь | 0.5 | 0.05 | 0.05 | 0.1 | 0.1 | 0.1 | 0.1 |
Невозвратимые отходы | 2.85 | - | - | - | - | - | 2.85 |
Итого отходов и обратов | 16.79 | 4.745 | 5.775 | 0.230 | 0.230 | 0.570 | 5.240 |
Процент выхода п/ф из смеси | - | 95.26 | 89.48 | 89.25 | 89.02 | 88.45 | 83.21 |
Коэффициент загона | 1.202 | 1.145 | 1.075 | 1.073 | 1.070 | 1.063 | 1.00 |
Кол-во п/ф для Т 1 = 42 текс, кг/час | 280.43 | 267.13 | 250.80 | 250.33 | 249.63 | 248.00 | 233.30 |
Кол-во п/ф для Т 2 = 50 текс, кг/час | 544.51 | 518.69 | 486.98 | 486.07 | 484.71 | 481.54 | 453.00 |
Марка машины | Лин. пл-ть | V вып , м/мин | Вытяжка | Крутка | КПВ | КРО |
п/ф, ктекс | N вер , об/мин | Е | К, кр/м | |||
1. Трепальная Т-16 | 430 | 7.51 | - | - | 0.910 | 0.935 |
2. Чесальная ЧММ-14 | 4 | 110 | 107.5 | - | 0.910 | 0.960 |
3. Ленточная 1пер. Л-25 | 4 | 400 | 6 | - | 0.810 | 0.970 |
4. Ленточная 2пер. Л-25 | 4 | 400 | 6 | - | 0.810 | 0.970 |
5. Ровничная Р-192-5 | 0.85 | 900 | 4.7 | 35.3 | 0.680 | 0.970 |
6. Прядильная П-75А | 0.042 | 11500 | 20.2 | 566.3 | 0.920 | 0.960 |
Показатели | До оптимизации | После оптимизации | Изменение, % |
1. Е пр | 20,2 | 20,2 | 0 |
2. Т ров , ктекс | 0,85 | 0,848 | - 0, 24 |
3. Т ч.л , ктекс | 4 | 4,58 | + 14,5 |
4. Т лента , ктекс | 4 | 4,58 | + 14,5 |
5. Е р.м | 4,7 | 5.4 | + 14,8 |
6. Е ч.м | 107,5 | 93,9 | - 12,7 |
Марка машины | Лин. пл-ть | Vвып, м/мин | Вытяжка | Крутка | КПВ | КРО |
п/ф, ктекс | Nвер, об/мин | Е | К, кр/м | |||
1. Трепальная Т-16 | 430 | 7,51 | - | - | 0,91 | 0,935 |
2. Чесальная ЧММ-14 | 4 | 110 | 107,5 | - | 0,91 | 0,96 |
3. Ленточная 1пер. Л-25 | 4 | 400 | 6 | - | 0,81 | 0,97 |
4. Ленточная 2пер. Л-25 | 4 | 400 | 6 | - | 0,81 | 0,97 |
5. Ровничная Р-192-5 | 0,85 | 900 | 4,7 | 34,8 | 0,68 | 0,97 |
6. Прядильная П-75А | 0,05 | 11000 | 17 | 519,0 | 0,92 | 0,96 |
Показатели | До оптимизации | После оптимизации | Изменение, % |
1. Е пр | 17 | 20,2 | + 18,8 |
2. Т ров , ктекс | 0,85 | 1,010 | + 18,8 |
3. Т ч.л , ктекс | 4 | 4,67 | + 16,8 |
4. Т лента , ктекс | 4 | 4,67 | + 16,8 |
5. Е р.м | 4,7 | 4,62 | - 1,70 |
6. Е ч.м | 107.5 | 92,1 | - 14,3 |
Сопряженность оборудования - это такое соотношение машин по переходам, при котором каждый предшествующий переход выпускает полуфабрикатов в количествах необходимых и достаточных для бесперебойной работы последующих переходов.
Расчет сопряженности числа машин по переходам осуществляется по следующей формуле: М = В п/ф / ( Н м * Кро). Рассчитаем сопряженность оборудования для производства пряжи Т 1 =42 текс и Т 2 =50 текс. I . Пряжа Т 1 = 42 текс.
Расчет сопряженности приведен в таблице 2.6. Таблица 2.6. Расчет сопряженности оборудования для производства пряжи Т1 = 42 текс.
Показатели | Трепальный | Чесальный | Лент. 1 | Лент. 2 | Ровничный | Прядильный |
1. Количество п/ф, кг/час | 267.13 | 250.80 | 250.33 | 249.63 | 248.00 | 233.30 |
2. Нм, кг/час | 176.32 | 27.51 | 89.04 | 89.04 | 0.882 | 0.0471 |
3. КРО | 0.935 | 0.960 | 0.970 | 0.970 | 0.970 | 0.960 |
4.Количество машин, выпус- | ||||||
ков, веретен по расчету | 1.62 | 9.50 | 2.90 | 2.89 | 289.88 | 5159.68 |
5. Количество выпусков, | 1 | 2 | ||||
веретен на 1 машине | 1 | 1 | 1 | 1 | 961 | 432 |
6. Принятое кол-во машин | 2 | 9 | 3 | 3 | 3 | 12 |
7. Кол-во машин, выпусков, | ||||||
веретен с учетом аппаратности | 2 | 9 | 3 | 3 | 288 | 5184 |
8. Кол-во машин, выпусков, | ||||||
веретен в аппарате | - | 3 | 1 | 1 | 96 | 1728 |
9. Нм пересчитанная, кг/час | 148.85 | 29.03 | 86.02 | 85.78 | 0.888 | 0.0469 |
Поскольку в качестве единицы аппарата принята ленточная машина, то число аппаратов равно 3, а значит число ровничных машин может составлять с учетом аппаратности 3 или 6 машин.
Определим наиболее оптимальный вариант. Число веретен на одной машине равно: 289,88 / 2 = 96,6 вер. или 289,88 / 6 = 48,3 вер. Общее число веретен с учетом возможного их числа на одной машине для каждого из вариантов равно: 3*96 = 288 вер. или 6*48 = 288 вер.
Поскольку оба варианта дают одинаковый результат, то выбираем вариант с меньшим количеством машин, т.е. 3 машины с 96 веретенами на каждой. 2 На прядильной машине П-75А возможное количество веретен составляет 240...432, число веретен в звене равно 48 [ 4, с. 206 ] , т.е. 240, 288, 336, 384, 432. Минимальное количество прядильных машин равно 5159,68 / 432 = 11,9 маш., а максимальное 5159,68 / 240 = 21,5 маш. С учетом аппаратности число прядильных машин может составлять 12, 15, 18, 21 маш.
Выберем наиболее оптимальный вариант. Число веретен на одной машине равно: 5159,68 / 12=429,9 вер.,5159,68 / 15=343,9 вер., 5159,9 / 18=286,6 вер., 5159,9 / 21=245,7 вер. Общее число веретен с учетом возможного их числа на одной машине для каждого из вариантов равно: 12*432=5184 вер., 15*336=5040 вер., 18*288=5184 вер., 21*240=5040 вер.
Поскольку ближе всего к расчетному количеству веретен, равному 5159,9 вер., подходят два варианта с 5184 веретенами, то выбираем вариант с меньшим количеством машин, т.е. 12 машин по 432 веретена на каждой. II . Пряжа Т 2 = 50 текс.
Расчет сопряженности приведен в таблице 2.7. Расчет сопряженности оборудования для производства пряжи Т2 = 50 текс.
Таблица 2.7.
Показатели | Трепальный | Чесальный | Лент. 1 | Лент. 2 | Ровничный | Прядильный |
1. Количество п/ф, кг/час | 518.69 | 486.98 | 486.07 | 484.71 | 481.54 | 453.00 |
2. Нм, кг/час | 176.32 | 28.05 | 90.78 | 90.78 | 1.066 | 0.0585 |
3. КРО | 0.935 | 0.960 | 0.970 | 0.970 | 0.970 | 0.960 |
4.Количество машин, выпус- | ||||||
ков, веретен по расчету | 3.15 | 18.08 | 5.52 | 5.50 | 465.70 | 7433.24 |
5. Количество выпусков, | 1 | 2 | ||||
веретен на 1 машине | 1 | 1 | 1 | 1 | 96 | 432 |
6. Принятое кол-во машин | 3 | 18 | 6 | 6 | 6 | 18 |
7. Кол-во машин, выпусков, | ||||||
веретен с учетом аппаратности | 3 | 18 | 6 | 6 | 576 | 7776 |
8. Кол-во машин, выпусков, | ||||||
веретен в аппарате | - | 3 | 1 | 1 | 96 | 1296 |
9. Нм пересчитанная, кг/час | 184.92 | 28.18 | 83.52 | 83.28 | 0.898 | 0.0582 |
Поскольку в качестве единицы аппарата принята ленточная машина, то число аппаратов равно 6, а значит число ровничных машин может составлять с учетом аппаратности 6 машин. Число веретен на одной машине равно: 465,7 /6 = 77,6 вер.
Принимаем 96 вер., как для пряжи Т1=42 текса. Общее число веретен с учетом возможного их числа на одной машине равно: 6*96 = 576 вер. Таким образом, принимаем 6 машин с 96 веретенами на каждой. 2 На прядильной машине П-75А возможное количество веретен составляет 240...432, число веретен в звене равно 48 [ 4, с. 206 ] , т.е. 240, 288, 336, 384, 432. Минимальное количество прядильных машин равно 7433,24 / 432 = 18,0 маш., а максимальное 7433,24 / 240 = 33,0 маш. С учетом аппаратности число прядильных машин может составлять 24 или 18 маш.
Выберем наиболее оптимальный вариант. Число веретен на одной машине равно: 7776 /24 =324,0 вер. или 7776 / 30=432,0 вер. Общее число веретен с учетом возможного их числа на одной машине для каждого из вариантов равно: 24*336=8064 вер. или 30*288=8640 вер.
Поскольку ближе всего к расчетному количеству веретен, равному 7433,24 вер., подходит число веретен, равное 7776 вер., то выбираем вариант с 18 машинами по 432 веретен на каждой. III . Сведем в таблицу 2.8. полученные выше результаты по объему производства, нормам производительности машин и числа машин для двух вариантов линейных плотностей.
Таблица 2.8. Сравнительная таблица по расчету сопряженности оборудования для производства пряжи Т1=42 текс и Т2=50 текс.
Показатели | Т 1 = 42 текс | Т 2 =50 текс | Индекс изменения (Т 2 /Т 1 ) |
1. Объем выпуска пряжи, кг/час | 233.3 | 453.0 | 1.942 |
2. Норма производительности, кг/час (расч.) | |||
- трепальная машина | 176.32 | 176.32 | 1.00 |
- чесальная машина | 27.51 | 28.05 | 1.096 |
- ленточная машина 1 пер. | 89.04 | 90.78 | 1.019 |
- ленточная машина 2 пер. | 89.04 | 90.78 | 1.019 |
- ровничная машина | 0.882 | 1.066 | 1.209 |
- прядильная машина | 0.0471 | 0.585 | 1.242 |
3. Количество машин, веретен по расчету | |||
- трепальный переход | 1.62 | 3.15 | 1.942 |
- чесальный переход | 9.5 | 18.08 | 1.903 |
- ленточный 1-ый переход | 2.9 | 5.52 | 1.903 |
- ленточный 2-ой переход | 2.89 | 5.50 | 1.903 |
- ровничный переход | 289.88 вер. | 465.7 вер. | 1.607 |
- прядильный переход | 5159.68 вер. | 8066.24 вер. | 1.563 |
Поэтому большее расчетное количество машин будет соответствовать Т 2 = 50 текс. 2.5. Расчет машиноемкости и мощности приготовительных цехов прядильного производства.
Машиноемкость - количество машин, веретен, приходящихся на единицу выпускаемой продукции. Для ее расчета используется следующая формула: М е = М расч * 1000 / В пр [ машин, веретен / 1000 кг пряжи ] . Мощность приготовительных переходов - количество машин, веретен, приходящихся на единицу выпускного оборудования ( на 1000 пряд. веретен). Для расчета данного показателя используется следующая формула: М п = М расч * 1000 / М пряд.в-н.расч. [ машин, веретен / 1000 пряд. веретен ] . Для наглядности расчет машиноемкости и мощности приготовительных переходов для каждого из вариантов линейной плотности пряжи, а также сравнение полученных результатов осуществим в таблице 2.9. Таблица 2.9. Расчет и сравнение машиноемоксти и мощности приготовительных переходов.
Показатели | Т 1 = 42 текс | Т 2 = 50 текс | Индекс изменения Т 2 /Т 1 |
Машиноемкость: | |||
- трепальный | 1,62 * 1000/233,3 = | 3,15 * 1000/453 = | |
переход | 6,94 | 6,94 | 1,00 |
- чесальный | 9,5 * 1000 /233,3 = | 18,08 * 1000/ 453 = | |
переход | 40,72 | 40,13 | 0,99 |
- ленточный | 2,9 * 1000 / 233,3 = | 5,52 * 1000/ 453 = | |
1 переход | 12,43 | 12,19 | 0,98 |
- ленточный | 2,89 * 1000 /233,3 = | 5,5 * 1000/ 453 = | |
2 переход | 12,39 | 12,14 | 0,98 |
- ровничный | 289,88 * 1000/233,3 = | 465,7 * 1000/ 453 = | |
переход | 1242,52 | 1028,03 | 0,83 |
- прядильный | 5159,68 * 1000 / 233,3 = | 8066,24 * 1000/ 453 = | |
переход | 22116,07 | 17806,27 | 0,81 |
Мощность пригото- | |||
вительных переходов: | |||
- трепальный | 1,62 * 1000/ 5159,68 = | 3,15 * 1000/ 8066,24 = | |
переход | 0,31 | 0,39 | 1,26 |
- чесальный | 9,5 * 1000/ 5159,68 = | 18,08 * 1000/ 8066,24 = | |
переход | 1,84 | 2,24 | 0,82 |
- ленточный | 2,9 * 1000/ 5159,68 = | 5,52 * 1000/ 8066,24 = | |
1 переход | 0,56 | 0,68 | 1,21 |
- ленточный | 2,89 * 1000/ 5159,68 = | 5,5 * 1000/ 8066,24 = | |
2 переход | 0,56 | 0,68 | 1,21 |
- ровничный | 289,88 *1000/5159,68 = | 465,7 *1000/ 8066,24 = | |
переход | 56,18 | 57,73 | 1,03 |
Поскольку объем производства одинаков для обеих линейных плотностей, то на величину М е будет оказывать влияние производительность оборудования. Одним из важнейших факторов, оказывающих влияние на Н м является линейная плотность полуфабрикатов, которая при прочих равных условиях тем больше, чем больше линейная плотность пряжи.
Поскольку норма производительности машин и линейная плотность связаны прямой зависимостью, то с увеличением линейной плотности увеличивается и производительность оборудования и уменьшается машиноемкость, что и показали расчеты. 2) по этой же причине количество машин, необходимых для производства пряжи каждой из линейных плотностей, изменяется по переходам не одинаково. Это вызвано тем, что на начальных стадиях процесса (трепание, чесание) линейные плотности п / ф для производства пряжи 42 и 50 текс мало отличаются и , значит, незначительно отличаются и производительности этого оборудования. К концу процесса различие в линейных плотностях становится значительным (Н м зависит от Т в степени 3 / 2) и значит, более резко меняется производительность и число машин. 3) как видно из таблицы, при производстве пряжи более высокой линейной плотности (Т 2 = 50 текс) количество машин в приготовительных переходах, приходящихся на 1000 пряд.вер-н, больше, чес при производстве пряжи Т 1 = 42 текс. Это вызвано тем, что производительность прядильных машин на 50 тексе выше, чем на 42 тексе, и для обеспечения работы 1000 пряд.в-н на 50 тексе потребуется большее количество п / ф по переходам, а значит, и большее количество машин.
Различие в количестве машин в приготовительных переходах, приходящееся на 1000 пряд.в-н, изменяется от начала к концу технологического процесса неодинаково и возрвстает к началу процесса. Такое изменение количества машин объясняется изменением норм производительности оборудования и объемов производства. 2.6. Расчет НЗП по 4-ем категориям и показателей, характеризующих его использование. Под незавершенным производством (НЗП) понимают полуфабрикаты, находящиеся на машинах или в переходах между процессами, а также готовую продукцию, прошедшую процесс переработки, но не принятую отделом технического контроля и не сданную на склад. В зависимости от причин образования различаются следующие 4 вида НЗП: I . НЗП на выпускных органах машин. Он определяется по следующей формуле: НЗП 1 = К 1 * g 1 * m 1 , где К 1 - средняя степень заполнения паковки; принимаем К 1 = 0,5; g 1 - масса выпускной паковки, кг; m 1 - количество выпускных рабочих органов на машинах, которое определяется исходя из числа машин М з и числа выпускных органов на одной машине N вып Расчет НЗП 1 для пряжи 42 и 50 текс представлен в таблицах 2.10 и 2.11 соответственно.
Расчет НЗП1 для пряжи 42 текс.
Таблица 2.10.
Вид п / ф | М з | N вып | m 1 | g 1 | К 1 | НЗП 1 |
холст | 2 | 1 | 2 | 18.00 | 0.50 | 18.00 |
чес.лента | 9.00 | 1 | 9.00 | 13.00 | 0.50 | 58.50 |
лента1 | 3.00 | 1 | 3.00 | 23.00 | 0.50 | 34.50 |
лента2 | 3.00 | 1 | 3.00 | 23.00 | 0.50 | 34.50 |
ровница | 3.00 | 96 | 288.00 | 1.00 | 0.50 | 144.00 |
пряжа | 12.00 | 432 | 5184.00 | 0.150 | 0.50 | 388.80 |
Итого | 6738.30 |
Вид п / ф | М з | N вып | m 1 | g 1 | К 1 | НЗП 1 |
холст | 3.00 | 1 | 3.00 | 18.00 | 0.50 | 27.00 |
чес.лента | 18.00 | 1 | 18.00 | 13.00 | 0.50 | 117.00 |
лента1 | 6.00 | 1 | 6.00 | 23.00 | 0.50 | 69.00 |
лента2 | 6.00 | 1 | 6.00 | 23.00 | 0.50 | 69.00 |
ровница | 6.00 | 72 | 432.00 | 0.85 | 0.50 | 183.60 |
пряжа | 24.00 | 336 | 8064.00 | 0.150 | 0.50 | 604.80 |
Итого | 1070.40 |
Расчет НЗП 2 ведется по формуле:НЗП 2 = К 2 * g 2 * m 2 , где К 2 - коэффициент, учитывающий среднюю степень заполнения паковки,. принимаем К 2 = 0,5; g 2 - масса питающей паковки, кг; m 2 - количество питающих органов на машине, которое зависит от количества машин М з и числа питающих органов на одной машине N пит Расчет НЗП 2 для пряжи 42 и 50 текс приведен в таблицах 2.12. и 2.13. Таблица 2.12. Расчет НЗП2 для пряжи 42 текс.
Вид п / ф | М з | N пит | m 2 | g 2 | К 2 | НЗП 2 |
хлопок | 2 | 1 | 2 | 200.00 | 0.50 | 200.00 |
холст | 9.00 | 1 | 9.00 | 18.00 | 0.50 | 81.00 |
чес.лента | 3.00 | 6 | 18.00 | 13.00 | 0.50 | 117.00 |
лента1 | 3.00 | 6 | 18.00 | 23.00 | 0.50 | 207.00 |
лента2 | 3.00 | 96 | 288.00 | 23.00 | 0.50 | 3312.00 |
ровница | 12.00 | 432 | 5184.00 | 1.00 | 0.50 | 2592.00 |
Итого | 6509.00 |
Таблица 2.13.
Вид п / ф | М з | N пит | m 2 | g 2 | К 2 | НЗП 2 |
хлопок | 3.00 | 1 | 3.00 | 200.00 | 0.50 | 300.00 |
холст | 18.00 | 1 | 18.00 | 18.00 | 0.50 | 162.00 |
чес.лента | 6.00 | 6 | 36.00 | 13.00 | 0.50 | 234.00 |
лента1 | 6.00 | 6 | 36.00 | 23.00 | 0.50 | 414.00 |
лента2 | 6.00 | 72 | 432.00 | 23.00 | 0.50 | 4968.00 |
ровница | 24.00 | 336 | 8064.00 | 0.85 | 0.50 | 3427.20 |
Итого | 9505.20 |
Расчет значения НЗП 3 для пряжи 42 и 50 текс осуществлен в таблицах 2.14. и 2.15. Таблица 2.14. Таблица 2.15. Расчет НЗП 3 для пряжи 42 текс (за 4 часа). Расчет НЗП 3 для пряжи 50 текс (за 5 часов)
Вид п / ф | Вп / ф | НЗП 3 |
холст | 267.13 | 1068.52 |
чес.лента | 250.80 | 1003.20 |
лента1 | 250.33 | 1001.32 |
лента2 | 249.63 | 998.52 |
ровница | 248.00 | 992.00 |
пряжа | 233.30 | 933.20 |
Итого | 5996.76 | |
Вид п / ф | Вп / ф | НЗП 3 |
холст | 518.69 | 2593.45 |
чес.лента | 486.98 | 2434.90 |
лента1 | 486.07 | 2430.35 |
лента2 | 484.71 | 2423.55 |
ровница | 481.54 | 2407.70 |
пряжа | 453.00 | 2265.00 |
Итого | 14554.95 |
Величина НЗП 4 составляет 10-30% от суммарного объема НЗП первых трех категорий.
Значение НЗП 4 , а также суммарной величины НЗП по всем 4-ем категориям для обоих вариантов линейной плотности пряжи приведены в таблицах 2.16 и 2.17 Таблица 2.16. Сводная таблица по НЗП для пряжи 42 текс.
Вид п/ф | НЗП 1 | НЗП 2 | НЗП 3 | НЗП 4 (25%) | Всего |
хлопок | 0.00 | 200.00 | 0.00 | 50.00 | 250.00 |
холст | 18.00 | 81.00 | 1068.52 | 291.88 | 1459.40 |
чес.лента | 58.50 | 117.00 | 1003.20 | 294.68 | 1473.38 |
лента1 | 34.50 | 207.00 | 1001.32 | 310.71 | 1553.53 |
лента2 | 34.50 | 3312.00 | 998.52 | 1086.26 | 5431.28 |
ровница | 144.00 | 2592.00 | 992.00 | 932.00 | 4660.00 |
пряжа | 388.80 | 0.00 | 933.20 | 330.50 | 1652.50 |
Итого | 678.30 | 6509.00 | 5996.76 | 3296.03 | 16480.09 |
Вид п/ф | НЗП1 | НЗП2 | НЗП3 | НЗП4 (25%) | Всего |
хлопок | 0.00 | 300.00 | 0.00 | 75.00 | 375.00 |
холст | 27.00 | 162.00 | 2593.45 | 695.61 | 3478.06 |
чес.лента | 117.00 | 234.00 | 2434.90 | 696.48 | 3482.38 |
лента1 | 69.00 | 414.00 | 2430.35 | 728.34 | 3641.69 |
лента2 | 69.00 | 4968.00 | 2423.55 | 1865.14 | 9325.69 |
ровница | 183.60 | 3427.20 | 2407.70 | 1504.63 | 7523.13 |
пряжа | 604.80 | 0.00 | 2265.00 | 717.45 | 3587.25 |
Итого | 1070.40 | 9505.20 | 14554.95 | 6282.64 | 31413.19 |
Составим сводную таблицу значений НЗП каждой категории и показателей, характеризующих его использование, для обоих вариантов линейных плотностей.
Таблица 2.18. Сравнительная таблица по НЗП и ТЭП по НЗП для пряжи 42 и 50 текс.
Показатели | Т 1 = 42 текс | Т 2 = 50 текс | Изменение | |
абсол. знач. | индекс изменения | |||
1 | 2 | 3 | 4=3-2 | 5=3/2 |
1. НЗП 1 , кг | 678.30 | 1070.40 | 392.10 | 1.58 |
2. НЗП 2 , кг | 6509.00 | 9505.20 | 2996.20 | 1.46 |
3. НЗП 3, кг | 5996.76 | 14554.95 | 8558.19 | 2.43 |
4. НЗП 4, кг | 3296.03 | 6282.64 | 2986.91 | 1.91 |
5. НЗП, кг | 16480.09 | 31413.19 | 14933.10 | 1.91 |
6. Д, дни | 3.38 | 3.32 | - | 0.98 |
7. НЗП 1000кг , кг/1000кг пр. | 70639.05 | 69346.47 | - | 0.98 |
8. НЗП 1000в-н , кг/1000пр.в-н | 3194.01 | 3894.40 | - | 1.22 |
Поскольку оба эти фактора больше для 50 текс, то и значение НЗП 3 больше для более толстой пряжи. 3) т.к. значения НЗП 1 , НЗП 2 и НЗП 3 больше для пряжи 50 текс, то величина НЗП 4 как доля от суммы первых трех категорий будет также больше на 91 % для 50 текс.
Поскольку НЗП представляет собой сумму всех категорий, значение каждой из которых больше для 50 текс, то общее значение НЗП для 50 текс превышает НЗП для 42 текс. 4) на показатель обеспеченности НЗП в днях Д оказывают влияние общий объем НЗП и часовая потребность в смеси, которая напрямую зависит от часового объема производства пряжи. Т.к. индекс изменения значения НЗП для 50 текс по сравнению с 42 текс составляет 1,91, а индекс изменения объема выпуска пряжи равен 1,942 (таблица 2.8.), то индекс изменения показателя Д для 50 текс в сравнении с 42 текс составит 1,91 / 1,942 = 0,98. Таким образом, обеспеченность НЗП в днях больше для пряжи 42 текс. 5) основными факторами, влияющими на показатель объема НЗП, приходящегося на 1000 кг пряжи, являются суммарный объем НЗП и объема выпуска пряжи.
Аналогично предыдущему пункту, больший объем НЗП, приходящийся на 1000 кг пряжи, соответствует пряже 42 текс. 6) т.к. индекс изменения объема НЗП при переходе от 42 к 50 текс составляет 1,91, а индекс изменения расчетного количества прядильных веретен равен 1,563 (таблица 2.8.), что индекс изменения объема НЗП, приходящегося на 1000 пр.в-н составит 1,91 / 1,563 = 1,22. Т.е. данный показатель больше для пряжи 50 текс. 2.7. Определение потребности в производственных площадях и показателей их использования.
Расчет производственной площади осуществляется по следующей формуле: S пр = Мз i . * d i . * l i ./ К исп.пл. , где Мз i . - сопряженное количество машин в i -том переходе; d i . - ширина одной машины i -ого перехода, м; l i . - длина одной машины i -ого перехода, м; К исп.пл. - коэффициент использования площади, принимаем К исп.пл. = 0,33. Расчет необходимой производственной площади для производства пряжи 42 и 50 текс приведен в таблицах 2.19. и 2.20. Таблица 2.19. Расчет производственной площади для Т1 = 42 текс.
Переход | М з | Длина | Ширина | Площадь | Габ. площадь | Коэф-т испо- | Произ. |
машины, м | машины, м | машины S, м 2 | под всеми машинами, м 2 | льзования площади | площадь, м 2 | ||
трепальный | 2 | 7.643 | 2.000 | 15.286 | 30.572 | 0.33 | 92.642 |
чесальный | 9 | 3.220 | 1.765 | 5.683 | 51.150 | 0.33 | 154.999 |
ленточный 1 | 3 | 5.524 | 1.665 | 9.197 | 27.592 | 0.33 | 83.613 |
ленточный 2 | 3 | 5.524 | 1.665 | 9.197 | 27.592 | 0.33 | 83.613 |
ровничный | 3 | 10.390 | 3.900 | 40.520 | 160.290 | 0.33 | 485.727 |
прядильный | 12 | 17.900 | 0.800 | 14.320 | 171.840 | 0.33 | 520.727 |
Итого: | - | - | - | 107.114 | 461.393 | - | 1421.321 |
Переход | М з | Длина | Ширина | Площадь | Габаритная площадь | Коэффициент испо- | Производс-твенная |
машины, м | машины, м | машины S, м 2 | под всеми машинами, м 2 | льзования площади | площадь, м 2 | ||
трепальный | 3 | 7.643 | 2.000 | 15.286 | 45.858 | 0.33 | 138.964 |
чесальный | 18 | 3.220 | 1.765 | 5.683 | 102.299 | 0.33 | 309.998 |
ленточный 1 | 6 | 5.524 | 1.665 | 9.197 | 55.185 | 0.33 | 167.227 |
ленточный 2 | 6 | 5.524 | 1.665 | 9.197 | 55.185 | 0.33 | 167.227 |
ровничный | 6 | 10.390 | 3.900 | 40.520 | 320.580 | 0.33 | 971.455 |
прядильный | 24 | 14.300 | 0.800 | 11.440 | 274.560 | 0.33 | 832.000 |
Итого: | - | - | - | 104.234 | 853.667 | - | 2586.869 |
Таблица 2.21 Сравнительная таблица по производственной площади.
Показатели | Т 1 = 42 текс | Т 2 = 50 текс | Индекс |
изменения Т 2 /Т 1 | |||
1. Производственная площадь, м:^2 | 1421.321 | 2586.869 | 1.820 |
2. Объем выпуска пряжи, кг/час | 233.30 | 453.00 | 1.942 |
3. Расчетное количество пряд.вер-н | 5159.68 | 8066.24 | 1.563 |
4. Произв. площадь, приходящаяся | |||
на 1000 пряд.веретен | 275.47 | 320.70 | 1.164 |
5. Съем продукции с 1 м 2 | |||
производст. площади, кг/м 2 | 0.164 | 0.175 | 1.067 |
Расчет штатов основных производственных рабочих прядильного производства оформляется в виде таблицы, в которой численность рабочих определяется по профессиям внутри каждого технологического перехода и одновременно для всех вариантов линейной плотности.
Расчет штатов производственных рабочих для пряжи 42 и 50 текс осуществлен в таблице 2.22. Штаты основных производственных рабочих.
Таблица 2.22.
Профессия | Н о или | Н в | М з или | В п/ф | Число рабочих в смену | Число рабочих | в день | ||||||||
рабочего | Т 1 | Т 2 | Т 1 | Т 2 | Т 1 | Т 2 | Т 1 | Т 2 | |||||||
Сортировочно-трепальный переход | |||||||||||||||
1. рабочий по распаковке кип | 1 чел-к на 11 кип | 33 | 2 | 6 | |||||||||||
2. смешивальщик | 1ч-к на 2 агрегата | 5 | 2 | 6 | |||||||||||
3. оператор трепальной | 1 человек | на | |||||||||||||
машины | 2 / 3 | машины | 2 | 3 | 1 | 1 | 3 | 3 | |||||||
4. помощник мастера | 1 человек в смену | - | - | 1 | 3 | ||||||||||
5. чистильщик оборудования | 1чел. в дневн. см. | - | - | 1 | 1 | ||||||||||
6. рабочие угарного отдела | 1 человек в смену | - | - | 1 | 3 | ||||||||||
Итого по сортировочно- | |||||||||||||||
трепальному переходу | - | - | - | - | 5 | 4 | 13 | 12 | |||||||
Чесальный переход | |||||||||||||||
1. оператор чесальной | 1 человек | на | |||||||||||||
машины | 9 | машин | 9 | 18 | 1 | 2 | 3 | 6 | |||||||
2. помощник мастера | 1 чел. на 14 машин | 27 | 2 | 6 | |||||||||||
3. чистильщики | 1 чел. в днев. смену | - | - | 1 | 1 | ||||||||||
4. очесывальщик барабанов | 1 чел. маш. | 27 | 1 | 3 | |||||||||||
5. транспортировщик | 500-700кг/час на 1ч. | 737.78 | кг / час | 1 | 3 | ||||||||||
6. уборщица | 1 человек в смену | - | 1 | 3 | |||||||||||
Итого по чесальному переходу | - | - | - | - | 3 | 6 | 8 | 15 | |||||||
Ленточно - ровничный переход | |||||||||||||||
1. оператор ленточной машины | 1 чел. на 6 машин | 6 | 12 | 1 | 2 | 3 | 6 | ||||||||
2. оператор ровничной машины | 1 чел. на 3 машины | 3 | 6 | 1 | 2 | 3 | 6 | ||||||||
3. помощник мастера | 1 чел. на 27 маш. | 27 | 1 | 3 | |||||||||||
4. чистильщики | 1чел. в дн.смену | - | 1 | 1 | |||||||||||
5. инструктор произ. обучения | 1 чел. в смену | - | 1 | 3 | |||||||||||
6. транспортировщики | 1 ч.на 540 кг/час | 2200,28 | кг / час | 4 | 12 | ||||||||||
7. уборщица | 1 человек в смену | - | 1 | 3 | |||||||||||
Итого по ленточно-ровничному переходу | - | - | - | - | 6 | 8 | 17 | 23 | |||||||
Прядильный п-д | |||||||||||||||
1. прядильщица | 6маш. | 6 маш. | 12 | 24 | 2 | 4 | 6 | 12 | |||||||
2. съемщица пряжи | 12 маш. | 12 маш. | 12 | 24 | 1 | 2 | 3 | 6 | |||||||
3. помощник мастера | 1 чел. на 36 маш. | 36 | 1 | 3 | |||||||||||
4. чистильщики | 1чел. в дн.смену | - | 1 | 1 | |||||||||||
5. транспортировщики | 1 чел. на 600 кг/час | 686,3 | кг / час | 1 | 3 | ||||||||||
6. контролер технол. процесса | 1 человек в смену | - | 1 | 3 | |||||||||||
7. весовщик пряжи | 1 человек в смену | - | 1 | 3 | |||||||||||
8. уборщица | 1человек в смену | - | 1 | 3 | |||||||||||
Итого по прядильному переходу | - | - | - | - | 5 | 10 | 15 | 30 | |||||||
Всего по прядильному производству | - | - | - | - | 19 | 28 | 53 | 80 | |||||||
Значит, для Т 1 = 42 текс П тр1 = 233,3 * 6178 / (53 * 2000) = 13,59 кг / чел.час; для Т 2 = 50 текс П тр2 = 453,0 * 6178 / (80 * 2000 ) = 17,49 кг / чел.час.
Производительность труда в км / чел.час составит: для пряжи 42 текс П тр = 13,59 * 1000 / 42 = 323,6 км / чел.час; для пряжи 50 текс П тр = 17,49 * 1000 / 50 = 349,8 км / чел.час. 3) Трудоемкость продукции: Т = 1 / П тр Для Т 1 = 42 текс Т 1 = 1 / 13.59 = 0,074 чел.час / кг; для Т 2 = 50 текс Т 2 = 1 / 17.49 = 0,057 чел.час / кг.
Сравним все полученные показатели в таблице 2.23. Сравнительная таблица по ТЭП по труду.
Таблица 2.23.
Показатели | Т 1 = 42 текс | Т 2 = 50 текс | Индекс |
изменеия Т 2 /Т 1 | |||
1. Количество рабочих в прядильном произ-ве, человек | 53 | 80 | 1.51 |
2. Удельный расход рабочей силы, чел/1000пр.в-н | 3.41 | 3.31 | 0.97 |
3. Объем выпуска пряжи, кг/час | 233.3 | 453.0 | 1.942 |
4. Принятое количество прядильных веретен | 5184 | 8064 | 1.556 |
5. Производительность труда, кг/чел.час | 13.59 | 17.49 | 1.29 |
6. Трудоемкость, чел.час/кг | 0.074 | 0.057 | 0.77 |
Поскольку количество человек и принятое количество прядильных веретен больше для пряжи 50 текс соответственно в 1,51 и 1,556 раза, то удельный расход рабочих для производства пряжи 50 текс составляет 1,51 / 1,556 = 0,97 от удельного расхода рабочих для производства пряжи 42 текс. 3) производительность труда зависит от объема выпуска пряжи и количества рабочих. Т.к. эти факторы влияют на данный показатель в разных направлениях, то рассмотрим их влияние с точки зрения индексов.
Поскольку объем производства пряжи и количество рабочих больше для 50 текс соответственно в 1,942 и 1,51 раза по сравнению с пряжей 42 текс, то производительность труда при производстве пряжи 50 текс больше в 1,942 / 1,51 = 1,29 раза производительности труда при производстве пряжи 42 текс. 4) т.к. трудоемкость и производительность труда обратно пропорциональны, то большая трудоемкость будет соответствовать пряже линейной плотностью 42 текс. 2.9. Определение потребности в двигательной энергии и расчет соответствующих показателей.
Необходимое количество двигательной энергии (потребляемая мощность) определяется по формуле: N потр = N дв * М з * К заг * ким / К с , где N дв - мощность двигателя машины, кВт; К заг - коэффициент загрузки двигателя, принимаем К заг = 0,8; К с - коэффициент потерь в сети, принимаем К с = 0,85. Тогда расход двигательной энергии составит Р дв = N потр * Т реж [ кВт-час ] . Расчет потребности в двигательной энергии, необходимой для производства пряжи 42 и 50 текс приведен в таблицах 2.24. и 2.25. Таблица 2.24. Расчет потребности в двигательной энергии для производства пряжи 42 текс.
Переход | Мощность | М з | Коэфф. загрузки | КИМ | Коэфф. потерь | Т реж , | Потребляемая | Расход двигат- |
двигателя N дв , кВт | двигателя К заг | в сети К с | час/год | мощность N потр , кВт | электроэнергии P дв , кВт-час | |||
трепальный | 2.8 | 2 | 0.8 | 0.851 | 0.85 | 7160 | 4.48 | 27739.22 |
чесальный | 1.30 | 9 | 0.8 | 0.874 | 0.85 | 7160 | 9.62 | 59432.36 |
ленточный 1 | 4.00 | 3 | 0.8 | 0.786 | 0.85 | 7160 | 8.87 | 54798.86 |
ленточный 2 | 4.00 | 3 | 0.8 | 0.786 | 0.85 | 7160 | 8.87 | 54798.86 |
ровничный | 3.00 | 3 | 0.8 | 0.660 | 0.85 | 7160 | 5.59 | 34535.02 |
прядильный | 12.00 | 12 | 0.8 | 0.883 | 0.85 | 7160 | 119.70 | 739506.60 |
Итого: | - | - | - | - | - | - | 157.14 | 970810.92 |
Переход | Мощность | М з | Коэфф. загрузки | КИМ | Коэфф. потерь | Т реж , | Потребляемая | Расход двигат- |
двигателя N дв , кВт | двигателя К заг | в сети К с | час/год | мощность N потр , кВт | электроэнергии P дв , кВт-час | |||
трепальный | 2.8 | 3 | 0.8 | 0.851 | 0.85 | 7160 | 6.73 | 41577.94 |
чесальный | 1.30 | 18 | 0.8 | 0.874 | 0.85 | 7160 | 19.24 | 118864.72 |
ленточный 1 | 4.00 | 6 | 0.8 | 0.786 | 0.85 | 7160 | 17.75 | 109659.50 |
ленточный 2 | 4.00 | 6 | 0.8 | 0.786 | 0.85 | 7160 | 17.75 | 109659.50 |
ровничный | 3.00 | 6 | 0.8 | 0.660 | 0.85 | 7160 | 11.17 | 69008.26 |
прядильный | 12.00 | 24 | 0.8 | 0.883 | 0.85 | 7160 | 239.40 | 1479013.20 |
Итого: | - | - | - | - | - | - | 312.04 | 1927783.12 |
Составим сравнительную таблицу потребности в двигательной энергии, необходимой для производства пряжи 42 и 50 текс, и показателей ее использования.
Таблица 2.26. Сравнительная таблица по двигательной энергии.
Показатели | Т 1 = 42 текс | Т 2 = 50 текс | Индекс |
изменения Т 2 /Т 1 | |||
1. Двигательная энергия, кВт-час | 970810.92 | 1927783.12 | 1.99 |
2. Р 1000кг , кВт-час / 1000кг | 701.6 | 717.5 | 1.02 |
3. Р 1000в-н , кВт-час / 1000пр.в-н | 30.3 | 3.7 | 1.28 |
Раздел 3. Организация ткацкого производства. 3.1. План ткацкого производства. I . Ткань арт. 300. В соответствии с заправочными параметрами данная ткань производится на автоматическом челночном ткацком станке АТ. Поэтому подготовка основы и утка осуществляется в следующих переходах ткацкого производства: 1) мотальный цех: основа - мотальная машина, уток - уточно-мотальный автомат; 2) сновальный цех: партионное снование; 3) шлихтовальный цех; 4) проборный цех: ручная проборка; 5) узловязальный цех; 6) ткацкий цех; 7) браковочный цех. В соответствии с данной последовательностью план ткачества ткани арт. 300 приведен в таблице 3.1. Таблица 3.1. План ткацкого производства ткани арт. 300.
Переход | Марка | Скорость, | Теоретическая произ- | КПВ | Норма произво- |
машины | м(нит)/мин, | водительность, А | дительности Н м | ||
Основа | |||||
1. Мотальный цех | М-150-2 | 1000 | 60*42/1000= 2.52 кг/час | 0.775 | 1.95 кг/час |
2. Сновальный цех | СВ-140 | 800 | 800 * 60 * 2980 * 42 /5 * 10 6 = 1201.54 кг/час | 0.45 | 540.69 кг/час |
3. Шлихтовальный цех | МШБ-9/140 | 100 | 6*42*2980/1000 = 750.96 кг/час | 0.703 | 527.95 кг/час |
4. Проборный цех | ручная | - | - | - | 36.53 кг/час |
5. Узловязальный цех | УП | 400 уз / мин | - | - | 143.56 кг / час |
Уток | |||||
1. Мотальный цех | УА-300-3М1 | 600 | 600*60*50 / 1000000= 1.80 кг/час | 0.81 | 1.46 кг/час |
Ткацкий переход | АТ-100-2 | 220 | 220*60/2210= 5.97м/час | 0.903 | 5.39м/час |
Браковочный переход | БУ-2М | 30 | 30*60= 1800 м/час | 0.504 | 907.2 м/час |
Переход | Марка | Скорость, | Теоретическая произ- | КПВ | Норма произво- |
машины | м (нит)/мин | водительность, А | дительности Н м | ||
Основа | |||||
1. Мотальный цех | М-150-2 | 1000 | 60*50/1000= 3.00кг/час | 0.775 | 2.33 кг/час |
2. Сновальный цех | СВ-140 | 800 | 800 * 60 * 1872 * 50 / 4* 10 6 = 1183,0 кг/час | 0.45 | 336.96 кг/час |
3. Шлихтовальный цех | МШБ-9/140 | 100 | 6*50*1872/1000 = 561.60 кг/час | 0.703 | 394.81 кг / час |
4. Проборный цех | ручная | - | - | - | 54.55 кг / час |
5. Узловязальный цех | УП | 400 уз / мин | - | - | 153.85 кг / час |
Уток | |||||
1. Мотальный цех | УА-300-3М1 | 600 | 600*60*50*/1000000= 1.80 кг/час | 0.81 | 1.46 кг/час |
Ткацкий переход | АТ-100-2 | 220 | 220*60/1600= 8.25м/час | 0.903 | 7.45м/час |
Браковочный переход | БУ-2М | 30 | 30*60= 1800 м/час | 0.504 | 907.2 м/час |
Сопряженность паковок в ткачестве - это равенство или кратность по длине нитей на паковках различных переходов. 3.2.1. Ткань арт. 300. Для ткани арт. 300 необходимо рассчитать сопряженность следующих паковок: бобина с основной пряжей с мотальной машины, сновальный валик, ткацкий навой и кусок ткани.
Расчет сопряженности целесообразнее начинать с последней паковки. I . Кусок ткани.
Принимаем длину ткани в куске равную L к = 50 м и число кусок в рулоне, равное 2. Тогда вес основы в рулоне равен 100*2980*42*1,09 / 1000 ^ 2 = 13,64 кг; вес утка в рулоне - 100*0,89*2210*50*1,044 / 1000 ^ 2 = 10,26 кг, а вес рулона 13,64 + 10,26 = 23,9 кг. II . Ткацкий навой. 1) Максимальный объем пряжи на ткацком навое равен: V н ' = p h *( D^2 - d^2)/ 4 , где h - расстояние между фланцами навоя, h = 102 см [ 6, с. 150 ] ; d - диаметр ствола навоя, d = 10 см [ 6, с 150 ] ; D - диаметр намотки, принимаем D = 55 - 5 = 50 см [ 6, с. 150 ] Тогда V н ’ = 3,14 * 102 *(50 ^ 2 - 10 ^ 2) / 4 = 192168 см ^3 . 2) Максимальный вес жесткой пряжи на навое составляет: G н ’’ = V н ’ * g /1000 , где g н - удельная плотность намотки пряжи на ткацкий навой, принимаем g н = 0,42 г / см ^ 3. Тогда G н ’’ = 192168 * 0,42/1000 = 80,71 кг. 3) Максимально возможный вес пряжи на ткацком навое равен: G н ’ = G н ’’/(1+ П /100) , где П - процент приклея, принимаем П=5%. Значит, G н ’ . = 80,71 /(1+5/100) = 76 ,87 кг. ’ 4) Максимальная длина нити на ткацком навое: L н ’ = 1000 ^ 2 * G н ’/( Т о * М о ) = 1000 ^ 2 * 76,87 / (42*2980) = 614,17 м. 5) Длина нити в куске определяется по формуле: L о = L к * (1 + У о /100) = 50*(1+0,09) = 54,5 м. 6) Тогда максимальное количество кусков, которое получится из одного ткацкого навоя, равно к 1 ’ = ( L н ’ - l т - l п ) /L о , где l т - длина отходов в ткачестве, принимаем l т = 1,5 м; l п - длина отходов при пробирании и привязывании, принимаем l п = 1,0 м. Тогда к 1 ’ = (614,17 - 1,5 - 1,0) / 54,5 = 11,22 кусков.
Принимаем к 1 = 11 кусков. 7) Тогда длина нити на ткацком навое равна: L н = 11*54,5 + 1,5 + 1,0 = 602 м. 8) Масса ткацкого навоя составит: G н = G н ’ * L н /L н ’ = 76,87 * 602 / 614,17 = 75,28 кг. 9) Процент отходов равен: % = (l т + l п )* 100% /L н = (1,5 + 1,0)*100% / 602 = 0,42%. III . Сновальный валик. 1) Максимальный объем пряжи на сновальном валике равен: V н ' = p h *( D^2 - d^2)/ 4 , где h = 102 см, D = 63 см, d = 24 см [ 7, с. 102 ] . = 50 см [ 6, с. 150 ] Тогда V с ’ = 3,14 * 140 *(63 ^ 2 - 24 ^ 2) / 4 = 372890,7 см ^3 . 2) Максимальный вес жесткой пряжи на валике составляет: G с ’ = V с ’ * g с /1000 , где g с - удельная плотность намотки пряжи на сновальный валик, принимаем g с = 0,50 г / см ^ 3. Тогда G с ’ = 372890,7 * 0, 50 /1000 = 186,45 кг. 3) Максимальная длина нити на сновальном валике: L с ’ = 1000 ^ 2 * G с ’/( Т о * m с .) = 1000 ^ 2 * 186,45 / (42*2980 / 5) = 7448,47 м. 4) Тогда максимальное количество ткацких навоев, которое можно получить из одного сновального валика, составит к 2 ’ = ( L с ’ - l ш ) /L н = (7448,47 - 50,0) /602 = 12,3 навоев.
Принимаем к 2 = 12 навоев. 5) Тогда длина нити на сновальном валике равна: L с = 12*602 + 50,0 = 7274 м. 6) Масса сновального валика составит: G с = G с ’ * L с /L с ’ = 186,45 * 7274 / 7448,47 = 182,08 кг. 7) Процент отходов равен: % = l ш * 100% /L с = 50,0*100% / 7274 = 0,68%. IV . Мотальная бобина. 1) Максимальный объем пряжи на конической бобине определяется по упрощенной формуле [ 7, с. 378 ] : V б ' = p H * [ ( D 1 ^2 + D 2 ^ 2 + D 1 * D 2 ) - ( d 1 ^2 + d 2 ^2 + d 1 * d 2 )]/ 12 , где H - высота намотки, согласно [ 7, с. 62 ] H = 15 см; D 1 - большой диаметр намотки, D 1 = 23 см; D 2 - малый диаметр намотки, D 2 = 18 см; d 1 - большой диаметр конуса у основания намотки, d 1 = 6,4 см [ 7, с. 62 ] ; d 2 - малый диаметр конуса у вершины намотки, принимаем d 2 = 3,4 см. Тогда V б ’ = 3,14 * 15 * [ (23 ^ 2 + 18 ^2 + 23818) - (6,4^2 + 3,4^2 + 6,4*3,4)]/12 = 4681,43 см ^3 . 2) Максимальный масса пряжи на бобине равна: G б ’ = V б ’ * g б /1000 , где g б - удельная плотность намотки пряжи на бобину, принимаем g б = 0,42 г / см ^ 3 [ 7, с. 62 ] . Тогда G б ’ = 4681,43 * 0, 42 /1000 = 1,97 кг. 3) Максимальная длина нити на бобине: L б ’ = 1000 ^ 2 * G б ’/ Т о = 1000 ^ 2 * 1,97 / 42 = 46904,76 м. 4) Тогда максимальное число сновальных валиков, которое можно получить из одной бобины, составит к 3 ’ = L б ’/L с = 46904,76 / 7274 = 6,4 валика.
Принимаем к 3 = 6 валиков. 5) Определим количество остающейся перемотанной пряжи: l м ’ = L б ’ - L с * к 3 = 46904,76 - 7274 * 6 = 3260,76 м.
Отношение количества остающейся пряжи к максимальной длине нити на бобине составляет 3260,76*100% / 46904,76 = 6,95%. Принимаем l м = 0,12 * L б ’/ 100 = 0,12 * 46904,76 / 100 = 56,29 м. Тогда фактическая длина нити на бобине равна: L б = L с * к 3 + l м = 7274 * 6 + 56,29 = 43700,29 м. 6) Масса нити на бобине составляет: G б = L б * Т о /1000^2 = 43700 ,29 * 42 / 1000 ^ 2 = 1,84 кг. V . Шпуля с уточной пряжей. 1) Согласно [ 7, с. 225 ] принимаем объем пряжи на шпуле равным V ш = 71,33 см ^ 3. 2) Масса уточной пряжи на шпуле определяется по формуле G ш = V ш * g ш , где g ш - удельная плотность намотки уточной пряжи на шпулю, принимаем g ш = 0,55 г / см ^ 3 [ 7, с. 228 ] Тогда G ш = 71,33 * 0,55 = 39,23 г. 3) Тогда длина пряжи на шпуле составит: L ш = G ш * 1000 / Т у = 39,23*1000 / 50 = 784,6 м. 3.2.2. Ткань арт. 333. Для ткани арт. 333 необходимо рассчитать сопряженность следующих паковок: бобина с основной пряжей с мотальной машины, сновальный валик, ткацкий навой и кусок ткани.
Расчет сопряженности целесообразнее начинать с последней паковки. I . Кусок ткани.
Принимаем длину ткани в куске равную L к = 50 м и число кусок в рулоне, равное 2. Тогда вес основы в рулоне равен 100*1872*50*1,08 / 1000 ^ 2 = 10,11 кг; вес утка в рулоне - 100*0,871*1600*50*1,061 / 1000 ^ 2 = 7,39 кг, а вес рулона 10,11 + 7,39 = 17,5 кг. II . Ткацкий навой. 1) Максимальный объем пряжи на ткацком навое равен: V н ' = p h *( D^2 - d^2)/ 4 = 3,14 * 102 *(50 ^ 2 - 10 ^ 2) / 4 = 192168 см ^3 . 2) Максимальный вес жесткой пряжи на навое составит : G н ’’ = V н ’ * g /1000 = 192168 * 0,42/1000 = 80,71 кг. 3) Максимально возможный вес пряжи на ткацком навое равен: G н ’ = G н ’’/(1+ П /100) = 80,71 /(1+5/100) = 76 ,87 кг. ’ 4) Максимальная длина нити на ткацком навое: L н ’ = 1000 ^ 2 * G н ’/( Т о * М о ) = 1000 ^ 2 * 76,87 / (50*1872) = 821,3 м. 5) Длина нити в куске определяется по формуле: L о = L к * (1 + У о /100) = 50*(1+0,04 4 ) = 5 2 , 2 м. 6) Тогда максимальное количество кусков, которое получится из одного ткацкого навоя, равно к 1 ’ = ( L н ’ - l т - l п ) /L о = (821,3 - 1,5 - 0,5) / 52,2 = 15,7 кусков.
Принимаем к 1 = 15 кусков. 7) Тогда длина нити на ткацком навое равна: L н = 15*52,2 + 1,5 + 0,5 = 785 м. 8) Масса ткацкого навоя составит: G н = G н ’ * L н /L н ’ = 76,87 * 785 /821 ,3 = 73,47 кг. 9) Процент отходов равен: % = (l т + l п )* 100% /L н = (1,5 + 0,5)*100% /785 = 0,25%. III . Сновальный валик. 1) Максимальный объем пряжи на сновальном валике равен: V н ' = p h *( D^2 - d^2)/ 4 = 3,14 * 140 *(63 ^ 2 - 24 ^ 2) / 4 = 372890,7 см ^3 . 2) Максимальный вес жесткой пряжи на валике составляет: G с ’ = V с ’ * g с /1000 = 372890,7 * 0, 50 /1000 = 186,45 кг. 3) Максимальная длина нити на сновальном валике: L с ’ = 1000 ^ 2 * G с ’/( Т о * m с .) = 1000 ^ 2 * 186,45 / (50*1872 /6 ) = 11951,92 м. 4) Тогда максимальное количество ткацких навоев, которое можно получить из одного сновального валика, составит к 2 ’ = ( L с ’ - l ш ) /L н = (11951,92- 50,0) / 785 = 15,2 навоев.
Принимаем к 2 = 15 навоев. 5) Тогда длина нити на сновальном валике равна: L с = 15*785 + 50,0 = 11825 м. 6) Масса сновального валика составит: G с = G с ’ * L с /L с ’ = 186,45 * 11825 / 11951,92 = 184,47 кг. 7) Процент отходов равен: % = l ш * 100% /L с = 50,0*100% / 11825 = 0,42%. IV . Мотальная бобина. 1) Максимальный объем пряжи на конической бобине определяется по упрощенной формуле [ 7, с. 378 ] : V б ' = p H * [ ( D 1 ^2 + D 2 ^ 2+ D 1 * D 2 )-( d 1 ^2 + d 2 ^2+ d 1 * d 2 )]/ 12=3,14*15 * [ (23 ^ 2+18 ^2+23818) - (6,4^2 + 3,4^2 + 6,4*3,4)]/12 = 4681,43 см ^3 . 2) Максимальный масса пряжи на бобине равна: G б ’ = V б ’ * g б /1000 , где g б - удельная плотность намотки пряжи на бобину, принимаем g б = 0,42 г / см ^ 3 [ 7, с. 62 ] . Тогда G б ’ = 4681,43 * 0, 42 /1000 = 1,97 кг. 3) Максимальная длина нити на бобине: L б ’ = 1000 ^ 2 * G б ’/ Т о = 1000 ^ 2 * 1,97 /50 = 39400 м. 4) Тогда максимальное число сновальных валиков, которое можно получить из одной бобины, составит к 3 ’ = L б ’/L с = 39400 /11825 = 3,3 валика.
Принимаем к 3 = 3 валика. 5) Определим количество остающейся перемотанной пряжи: l м ’ = L б ’ - L с * к 3 = 39400 - 11825 * 3 = 3925 м.
Отношение количества остающейся пряжи к максимальной длине нити на бобине составляет 3925*100% /39400 = 9,96%. Принимаем l м = 0,12 * L б ’/ 100 = 0,12 * 39400 / 100 = 47,28 м. Тогда фактическая длина нити на бобине равна: L б = L с * к 3 + l м = 11825 * 3 + 47,28 = 35522,28 м. 6) Масса нити на бобине составляет: G б = L б * Т о /1000^2 = 39400 * 50 / 1000 ^ 2 = 1,78 кг. V . Шпуля с уточной пряжей. 1) Согласно [ 7, с. 225 ] принимаем объем пряжи на шпуле равным V ш = 71,33 см ^ 3. 2) Масса уточной пряжи на шпуле определяется по формуле G ш = V ш * g ш , где g ш - удельная плотность намотки уточной пряжи на шпулю, принимаем g ш = 0,55 г / см ^ 3 [ 7, с. 228 ] Тогда G ш = 71,33 * 0,55 = 39,23 г. 3) Тогда длина пряжи на шпуле составит: L ш = G ш * 1000 / Т у = 39,23*1000 / 50 = 784,6 м.
Обобщим полученные результаты по обоим артикулам тканей в таблице 3.3 Таблица 3.3 Оптимальный размер паковок ткацкого производства.
Показатели | Арт. 300 | Арт. 333 |
1. Длина куска, м | 50 | 50 |
2. Число кусков в рулоне | 2 | 2 |
3. Вес основы в рулоне, кг | 13.64 | 10.11 |
4. Вес утка в рулоне, кг | 10.26 | 7.39 |
5. Вес рулона, кг | 23.90 | 17.50 |
6. Вес ткацкого навоя, кг | 75.28 | 73.47 |
7. Длина нити на ткацком навое, м | 602 | 785 |
8. Вес навоя с ошлихтованной основой | 79.04 | 77.14 |
9. Вес сновального валика, кг | 182.08 | 184.47 |
10. Длина нити на сновальном валике, м | 7274 | 11825 |
11. Вес мотальной бобины, кг | 1.84 | 1.78 |
12. Длина нити на бобине, м | 43700.29 | 35522.28 |
13. Вес уточной шпули, г | 39.23 | 39.23 |
Расчет необходимого количества полуфабрикатов по переходам осуществляется в два этапа: I . Распределение отходов по видам и переходам ткацкого производства. Для тканей арт.300 арт.333 распределение отходов приведено в табл. 3.4. и 3.5. соответственно.
Таблица 3.4. Распределение отходов по видам и переходам ткацкого производства для ткани арт. 300.
Переход | Нормируемые отходы, | % | ||||
концы пряжи | концы пряжи | |||||
Всего | путанка | длиной | длиной | подметь | ||
до 7 м. | более 7 м. | |||||
Основные отходы | ||||||
1. Мотальный цех | 12% 0.15 | 0,135 | 0,015 | |||
2. Сновальный цех | 8% 0.1 | 0,09 | 0,01 | |||
3. Шлихтовальный цех | 40% 0.5 | 0,25 | 0,25 | |||
4. Проборный цех | 5% 0.0625 | 0,625 | ||||
5. Узловязальный цех | 1% 0.0125 | 0,0125 | ||||
6. Ткацкий цех | 34% 0.425 | 0,425 | ||||
Итого по основе: | 1.12 | 0,225 | 0,75 | 0,25 | 0.025 | |
Уточные отходы | ||||||
1. Уточно-мотальный цех | 1.22 | 1.22 | ||||
2. Ткацкий цех | 1.22 | 0.854 | 0.366 | |||
Итого по утку: | 2.44 | 1.22 | 0.854 | - | 0.366 | |
Всего: | 3.69 | 1.445 | 1.604 | 0.250 | 0.391 | |
Переход | Нормируемые отходы, | % | ||||
концы пряжи | концы пряжи | |||||
Всего | путанка | длиной | длиной | подметь | ||
до 7 м. | более 7 м. | |||||
Основные отходы | ||||||
1. Мотальный цех | 12% 0.198 | 0,1782 | 0,0198 | |||
2. Сновальный цех | 8% 0.132 | 0,1188 | 0,0132 | |||
3. Шлихтовальный цех | 40% 0.66 | 0,33 | 0,33 | |||
4. Проборный цех | 5% 0.0825 | 0,0825 | ||||
5. Узловязальный цех | 1% 0.0165 | 0,0165 | ||||
6. Ткацкий цех | 34% 0.561 | 0,561 | ||||
Итого по основе: | 1.65 | 0,297 | 0,99 | 0,33 | 0.033 | |
Уточные отходы | ||||||
1. Уточно-мотальный цех | 1.22 | 1.25 | ||||
2. Ткацкий цех | 1.25 | 0.875 | 0.375 | |||
Итого по утку: | 2.50 | 1.25 | 0.875 | - | 0.375 | |
Всего: | 4.15 | 1.547 | 1.865 | 0.250 | 0.408 | |
Переход | % отходов | % выхода | Количество |
полуфабриката | п/ф, кг/час | ||
Основа | |||
1. Мотальный переход | 0.15 | 100-0.15= 99.85 | 233.3*0.9985= 232.95 |
2. Сновальный переход | 0.10 | 99.85-0.10= 99.75 | 233.3*0.9975= 232.72 |
3. Шлихтовальный переход | 0.50 | 99.75-0.50= 99.25 | 233.3*0.9925= 231.55 |
4. Проборный переход | 0.0625 | 99.25-0.0625= 99.1875 | 233.3*0.991875*0.2= 46.2 8 |
5. Узловязальный переход | 0.0125 | 99.25-0.0125= 99.2375 | 233.3*0.992375*0.8= 185.22 |
6. Ткацкий переход | 0.425 | 98.8025 * | 233.3*0.9880 25 = 230.5 1 |
Уток | |||
1. Уточно-мотальный переход | 1.22 | 100-1.22= 98.78 | 179.4*0.9878= 177.21 |
2. Ткацкий переход | 1.22 | 98.78-1.22= 97.56 | 179.4*0.9756= 175.02 |
Переход | % отходов | % выхода | Количество |
полуфабриката | п/ф, кг/час | ||
Основа | |||
1. Мотальный переход | 0.198 | 100-0.198 = 99.802 | 156.6*0.99802 = 156.29 |
2. Сновальный переход | 0.132 | 99.802-0.132= 99.67 | 156.6*0.9967 = 156.08 |
3. Шлихтовальный переход | 0.66 | 99.67-0.66 = 99.01 | 156.6*0.9901 = 155.05 |
4. Проборный переход | 0.0825 | 99.01-0.0825= 98.9275 | 156.6*0.989275*0.2= 30.98 |
5. Узловязальный переход | 0.0165 | 99.01-0.0165= 98.9935 | 156.6*0.989935*0.8= 124.02 |
6. Ткацкий переход | 0.561 | 98.4193 * | 156.6*0.984193= 154.12 |
Уток | |||
1. Уточно-мотальный переход | 1.25 | 100-1.25 = 98.75 | 117.0*0.98755= 115.54 |
2. Ткацкий переход | 1.25 | 98.75-1.25 = 97.50 | 117.0*0.9750= 114.08 |
Показатели | Мотал. п-д | Уточно мотал | Снов. п-д | Шлих. п-д | Пробор. п-д | Узловяз. п-д | Ткацкий п-д | Браков. п-д |
1. Выпуск суровья, м/час | 15361 | 15361 | ||||||
2.Выпуск п / ф, кг / час | 232,95 | 177,21 | 232,72 | 231,55 | 46,28 | 185,22 | ||
3. Н м , кг/час м / час | 1,95 | 1,46 | 540,69 | 527,95 | 36,53 | 143,56 | 5,39 | 907,2 |
4. КРО | 0,965 | 0 ,965 | 0,975 | 0,950 | 0,985 | 0,985 | 0,975 | 0,975 |
5.Кол - во машин по расчету | 123,8 | 125,8 | 0,44 | 0,46 | 1,3 | 1,3 | 292,6 | 1,74 |
6. Принятое кол-во машин | 60 на 1 машине / 120 | 12 на 1 машине / 132 | 1 | 1 | 2 | 2 | 296 | 2 |
7. Н м пересчитанная, кг / час м / час | 1 ,61 | 1,39 | 238,69 | 243,74 | 23,49 | 94,02 | 5,33 | 788,57 |
Показатели | Мотал. п-д | Уточно мотал | Снов. п-д | Шлих. п-д | Пробор. п-д | Узловяз. п-д | Ткацкий п-д | Браков. п-д |
1. Выпуск суровья, м/час | 1537,71 | 1537,71 | ||||||
2.Выпуск п / ф, кг / час | 156,29 | 115,54 | 156,08 | 155,05 | 30,98 | 124,02 | ||
3. Н м , кг/час м / час | 2,33 | 1,46 | 336,96 | 394,81 | 54,55 | 153,85 | 7,45 | 907,2 |
4. КРО | 0,965 | 0 ,965 | 0,975 | 0,950 | 0,985 | 0,985 | 0,975 | 0,975 |
5.Кол - во машин по расчету | 69,5 | 82,0 | 0,47 | 0,41 | 0,5 8 | 0,8 2 | 211,7 | 1,74 |
6. Принятое кол-во машин | 60 на 1 машине / 60 | 12 на 1 машине /84 | 1 | 1 | 1+1зап. | 1 | 212 | 2 |
7. Н м пересчитанная, кг / час м / час | 2 ,69 | 1,43 | 160,08 | 163,21 | 31,45 | 125,9 1 | 7,44 | 788,57 |
Таблица 3.10. Сравнительная таблица по числу машин в переходах ткацкого производства.
Показатели | Арт. 30 | Арт. 333 | Индекс изменения |
1 | 2 | 3 | 4 = 2 : 3 |
1. Выпуск п / ф, кг/час | |||
- мотальный переход | 232.95 | 156.29 | 1.49 |
- уточно-мотальный переход | 117.21 | 115.54 | 1.01 |
- сновальный переход | 232.72 | 156.08 | 1.49 |
- шлихтовальный переход | 231.55 | 155.05 | 1.49 |
- проборный переход | 46.28 | 30.98 | 1.49 |
- узловязальный переход | 185.22 | 124.02 | 1.49 |
Выпуск суровья. м / час | |||
- ткацкий переход | 1537.71 | 1537.71 | 1.00 |
- браковочный переход | 1537.71 | 1537.71 | 1.00 |
2. Норма производительности, кг/час | |||
- мотальный переход | 1.95 | 2.33 | 0.84 |
- уточно-мотальный переход | 1.46 | 1.46 | 1.00 |
- сновальный переход | 540.96 | 336.96 | 1.61 |
- шлихтовальный переход | 527.95 | 394.81 | 1.34 |
- проборный переход | 36.53 | 54.55 | 0.67 |
- узловязальный переход | 143.56 | 153.85 | 0.93 |
Норма производительности, м / час | |||
- ткацкий переход | 5.39 | 7.45 | 0.72 |
- браковочный переход | 907.2 | 907.2 | 1.00 |
3. Количество оборудования, машин | |||
- мотальный переход, бараб-ков | 123.8 | 69.5 | 1.78 |
- уточно-мотальный переход, бараб-ков | 125.8 | 82.0 | 1.53 |
- сновальный переход | 0.44 | 0.47 | 0.94 |
- шлихтовальный переход | 0.46 | 0.41 | 1.12 |
- проборный переход | 1.3 | 0.58 | 2.24 |
- узловязальный переход | 1.3 | 0.82 | 1.59 |
- ткацкий переход | 292.6 | 211.7 | 1.38 |
- браковочный переход | 1.74 | 1.74 | 1.00 |
Остановимся подробнее на этих факторах. 2) Как видно из таблицы 3.10., в целом объем производства п / ф больше для ткани арт. 300. Поскольку расчет количества п / ф в ткацком производстве производился исходя из рассчитанной ранее потребности в основной и уточной пряже, которые различаются для разных артикулов ткани, то и количество п / ф по переходам ткацкого производства больше для ткани арт. 300. 3) а) Как показали расчеты, в мотальном и уточно-мотальном переходах Н м зависит только лишь от линейной плотности пряжи, которая больше в мотальном переходе для ткани арт. 300. В уточно-мотальном переходе линейная плотность утка одинаковая, а значит, и Н м оборудования этого цеха для двух артикулов ткани. б) В сновальном и шлихтовальном переходах на производительность оборудования кроме линейной плотности основы оказывает влияние также число нитей в основе.
Поскольку число нитей на 1 сновальном валике и число нитей в основе для ткани арт. 300 покрывает разницу в линейных плотностях основы, то м Н м сновальной и шлихтовальной машин больше для ткани этого артикула. в) Поскольку Н м в проборном и узловязальном цехах выбиралась по справочным данным, то никакой явной зависимости между Н м и основными заправочными параметрами тканей не существует. г) Т.к. плотность ткани по утку больше для арт. 300, то и Н м ткацкого станка (с одинаковой частотой вращения главного вала при выработке обоих артикулов) составляет 0,72 по сравнению с Н м ткацкого станка, вырабатывающего ткань арт. 333. 4) В каждом из переходов ткацкого производства соотношение количества машин, необходимых для производства тканей арт. 300 и арт. 333, определяется на основе индексов объема производства п / ф и нормы производительности оборудования. 3.5. Расчет машиноемкости и мощности приготовительных отделов ткацкого производства.
Аналогично прядильному производству расчет машиноемкости и мощности приготовительных отделов ткацкого производства осуществляется по следующим формулам соответственно: М е = М расч * 1000 / В сур [ бараб-ков, машин / 1000 м суровья ] . М п = М расч * 1000 / М расч.тк.ст [ бараб-ков, машин / 1000 тк. станков ] . Для наглядности расчет машиноемкости и мощности приготовительных переходов для каждого из артикулов ткани, а также сравнение полученных результатов осуществим в таблице 3.11. Таблица 3.11. Расчет и сравнение машиноемоксти и мощности приготовительных отделов ткацкого производства.
Показатели | Арт. 300 | Арт. 333 | Индекс изменения |
1 | 2 | 3 | 4 = 2 : 3 |
Машиноемкость, м-н / 1000м сур.: | |||
- мотальный | 123,8 * 1000/1537,71 = | 69,5 * 1000/1537,71= | |
переход | 80,51 | 45,19 | 1,78 |
- уточно-мотальный | 125,8 * 1000 / 1537,71 = | 82,0 * 1000 / 1537,71= | |
переход | 81,81 | 53,33 | 1,53 |
- сновальный | 0,44 * 1000 / 1537,71 = | 0,47 * 1000 / 1537,71 = | |
переход | 0,29 | 0,31 | 0,94 |
- шлихтовальный | 0,46 * 1000 / 1537,71 = | 0,41 * 1000 / 1537,71 = | |
переход | 0,29 | 0,27 | 1,07 |
- проборный | 1,3 * 1000 / 1537,71 = | 0,58 * 1000 / 1537,71 = | |
переход | 0,85 | 0,38 | 2,24 |
- узловязальный | 1,3 * 1000 / 1537,71 = | 0,82 * 1000 / 1537,71 = | |
переход | 0,85 | 0,53 | 1,6 |
- ткацкий | 292,6 * 1000 / 1537,71 = | 211,7 * 1000 / 1537,71 = | |
переход | 190,28 | 137,6 | 1,38 |
- браковочный | 1,74 * 1000 / 1537,71 = | 1,74 * 1000 / 1537,71 = | |
переход | 1,13 | 1,13 | 1,00 |
Мощность приготовильных | |||
отделов, м-н / 1000тк.ст.: | |||
- мотальный | 123,8 * 1000 / 292,6 = | 69,5 * 1000 / 211,7 = | |
переход | 423, 10 | 328,29 | 1,29 |
- уточно-мотальный | 125,8 * 1000 / 292,6 = | 82,0 * 1000 / 211,7 = | |
переход | 429,94 | 387,34 | 1,11 |
- сновальный | 0,44 * 1000 / 292,6 = | 0,47 * 1000 / 211,7 = | |
переход | 1,50 | 2,22 | 0,68 |
- шлихтовальный | 0,46 * 1000 / 292,6 = | 0,41 * 1000 / 211,7 = | |
переход | 1,57 | 1,94 | 0,81 |
- проборный | 1,3 * 1000 / 292,6 = | 0,58 * 1000 / 211,7 = | |
переход | 4,44 | 2,74 | 1,62 |
- узловязальный | 1,3 * 1000 / 292,6 = | 0,82 * 1000 / 211,7 = | |
переход | 4,44 | 3,87 | 1,15 |
- браковочный | 1,74 * 1000 / 292,6 = | 1,74 * 1000 / 211,7 = | |
переход | 5,95 | 8,22 | 0,72 |
Поскольку и ширина ткани, и плотность по утку больше для ткани арт. 300, то и М е мотального перехода, перематывающего уток, больше на 53 % для ткани арт. 300. II . Для объяснения влияния ассортимента на показатель мощности приготовительных отделов ткацкого производства составим таблицу 3.12., в которой индекс мощности раскрывается через индексы основных параметров технологического процесса и заправочные параметры.
Индексы мощности отделов, перерабатывающих основу, уток, а также индексы мощности проборного, узловязального и браковочного отделов определяются следующим образом: J m о = J n * J м * J (1+а о ) * J ким .тк. / ( J с * J v * J р у * J (1-у о ) * J ким о) ; J m у = J в б * J n * J ким .тк. / ( J v * J (1-у у ) * J ким у) ; J m проб, узловяз. = J n * J м * J (1+а о ) * J ким .тк. * J т о / ( J н м * J р у * J (1-у о ) * J кро) ; J m брак. = J n * J ким .тк. / ( J v * J р у * J ким) ; При этом J т о = 0,84, J ким .тк. = 1. Таблица 3.12. Расчет мощности приготовительных отделов ткацкого производства через параметры технологического процесса и заправочные параметры.
Показатели | Мотал. п-д | Уточно мотал | Снов. п-д | Шлих. п-д | Пробор. п-д | Узловяз. п-д | Брак. п-д |
1. Индекс числа сложений, J с | 1 | - | 1.910 | 1.592 | - | - | - |
2. Индекс частоты вращения главного вала, J n | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 |
3. Индекс линейной скорости, J v | 1 | 1 | 1 | 1 | - | - | 1 |
4. Индекс числа нитей в основе, J м | 1.592 | - | 1.592 | 1.592 | 1.592 | 1.592 | - |
5. Индекс плотности по утку, J р у | 1.381 | - | 1.381 | 1.381 | 1.381 | 1.381 | 1.381 |
6. Индекс уработки по основе, J (1+а о ) | 1.0093 | - | 1.009 | 1.009 | 1.009 | 1.009 | - |
7. Индекс отходов по основе, J (1-у о) | 1.0005 | - | 1.0003 | 1.002 | 1.0002 | 1.0004 | - |
8. Индекс КИМ, J ким | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 |
9. Индекс ширины ткани по берду, J в б | - | 1.003 | - | - | - | - | - |
10. Индекс отходов по утку, J (1-у у ) | - | 1.0003 | - | - | - | - | - |
11. Индекс нормы производительности, J н м | - | - | - | - | 0.6697 | 0.933 | - |
12. Индекс мощности приготов, отдела, J m | 1.17 | 1.01 | 0.62 | 0.73 | 1.50 | 1.10 | 0.72 |
Расчет НЗП 1 в ткацком производстве аналогичен его расчету в прядении, и для тканей арт. 300 и арт. 333 приведен в табл. 3.13. и 3.14. соответственно.
Таблица 3.13. Расчет НЗП1 для ткани арт. 300.
Переход | Вид п/ф | М з | N вып | m 1 | g 1 | k 1 | НЗП 1 |
Основа | |||||||
- мотальный | основа на бобине | 5 | 30 | 150 | 1.84 | 0.50 | 138.00 |
- сновальный | основа на снов. валике | 1 | 1 | 1 | 182.08 | 0.50 | 91.04 |
- шлихтовал. | основа ошлихтован. | 1 | 1 | 1 | 79.04 | 0.50 | 39.52 |
- проборный | основа пробранная | 2 | 1 | 2 | 79.04 | 0.50 | 79.04 |
- узловязал. | основа привязанная | 2 | 1 | 2 | 79.04 | 0.50 | 79.04 |
- ткацкий | основа в суровье | 296 | 1 | 296 | 13.64 | 0.50 | 2018.72 |
Уток | |||||||
- уточномотал. | уток на шпуле | 11 | 12 | 132 | 0.03923 | 0.50 | 2.59 |
- ткацкий | уток в суровье | 296 | 1 | 296 | 10.26 | 0.50 | 1518.48 |
Итого | 3966.43 |
Переход | Вид п/ф | М з | N вып | m 1 | g 1 | k 1 | НЗП 1 |
Основа | |||||||
- мотальный | основа на бобине | 2 | 30 | 60 | 1.78 | 0.50 | 53.40 |
- сновальный | основа на снов. валике | 1 | 1 | 1 | 184.47 | 0.50 | 92.24 |
- шлихтовал. | основа ошлихтован. | 1 | 1 | 1 | 77.14 | 0.50 | 38.57 |
- проборный | основа пробранная | 1 | 1 | 1 | 77.14 | 0.50 | 38.57 |
- узловязал. | основа привязанная | 1 | 1 | 1 | 77.14 | 0.50 | 38.57 |
- ткацкий | основа в суровье | 212 | 1 | 212 | 10.11 | 0.50 | 1071.66 |
Уток | |||||||
- уточномотал. | уток на шпуле | 7 | 12 | 84 | 0.03923 | 0.50 | 1.65 |
- ткацкий | уток в суровье | 212 | 1 | 212 | 7.39 | 0.50 | 783.34 |
Итого | 2117.99 |
Расчет НЗП 2 ведется по формуле: НЗП 2 = К 2 * g 2 * m 2 , где К 2 - средняя степень заполнения паковки.
Принимаем для рабочей паковки К 2 =0,5, а для запасной К 2 =1; g 2 - масса питающей паковки, кг; m 2 - количество питающих органов на машине, которое зависит от количества машин М з и числа питающих органов на одной машине N пит Расчет НЗП 2 для ткани арт. 300 и арт. 333 представлен в табл. 3.15. и 3.16. Расчет НЗП2 для ткани арт. 300. Таблица 3.15.
Переход | Вид п/ф | М з | N пит | m 2 | g 2 | k 2 | НЗП 2 |
Основа | |||||||
- мотальный | основа на початке | 5 | 30 | 150 | 0.15 | 0.50 | 11.25 |
- сновальный | основа на рабочей бобине | 1 | 596 | 596 | 1.84 | 0.50 | 548.32 |
основа на запас. бобине | 1 | 596 | 596 | 1.84 | 1.00 | 1096.64 | |
- шлихтовал. | основа на снов. валике | 1 | 5 | 5 | 182.08 | 0.50 | 455.20 |
- проборный | основа ошлихтован. | 2 | 1 | 2 | 79.04 | 0.50 | 79.04 |
- узловязал. | основа ошлихтован. | 2 | 1 | 2 | 79.04 | 0.50 | 79.04 |
- ткацкий | основа пробр. и привязан. | 296 | 1 | 296 | 79.04 | 0.50 | 11697.92 |
Уток | |||||||
- уточномотал. | уток на початке | 11 | 12 | 132 | 0.15 | 0.50 | 9.90 |
- ткацкий | уток на рабочей шпуле | 296 | 1 | 296 | 0.03923 | 0.50 | 5.81 |
уток на запас. шпуле | 296 | 1 | 296 | 0.03923 | 1.00 | 11.61 | |
Итого | 13994.73 |
Переход | Вид п/ф | М з | N пит | m 2 | g 2 | k 2 | НЗП 2 |
Основа | |||||||
- мотальный | основа на початке | 2 | 30 | 60 | 0.15 | 0.50 | 4.50 |
- сновальный | основа на рабочей бобине | 1 | 312 | 312 | 1.78 | 0.50 | 277.68 |
основа на запас. бобине | 1 | 312 | 312 | 1.78 | 1.00 | 1096.64 | |
- шлихтовал. | основа на снов. валике | 1 | 6 | 6 | 184.47 | 0.50 | 553.41 |
- проборный | основа ошлихтован. | 1 | 1 | 1 | 77.14 | 0.50 | 38.57 |
- узловязал. | основа ошлихтован. | 1 | 1 | 1 | 77.14 | 0.50 | 38.57 |
- ткацкий | основа пробр. и привязан. | 212 | 1 | 212 | 77.14 | 0.50 | 8176.84 |
Уток | |||||||
- уточномотал. | уток на початке | 7 | 12 | 84 | 0.15 | 0.50 | 6.30 |
- ткацкий | уток на рабочей шпуле | 212 | 1 | 212 | 0.03923 | 0.50 | 4.16 |
уток на запас. шпуле | 212 | 1 | 212 | 0.03923 | 1.00 | 8.32 | |
Итого | 10204.99 |
Расчет значения НЗП 3 для тканей арт. 300 и арт. 333 осуществлен в табл. 3.17. и 3.18 Таблица 3.17. Расчет НЗП 3 для ткани арт. 300.
Переход | Вид п/ф | НЗП 3 |
Основа | ||
- мотал.-сновал. | основа на бобине | 232.95 |
- сновально - шлих. | основа на снов. вал. | 232.72 |
- шлихт. - пробор. | основа ошлихтов. | 231.55 |
- шлихт. - узловяз. | основа ошлихтов. | 231.55 |
- проб. - ткацк. | основа пробран. | 46.28 |
- узловяз. ткацк. | основа привязан. | 185.22 |
- ткацк. - браков. | основа в суровье | 230.51 |
Уток | ||
- мотал.-ткацк. | уток на шпуле | 177.21 |
- ткацко - браков. | уток в суровье | 175.02 |
Итого | 1743.01 |
Переход | Вид п/ф | НЗП 3 |
Основа | ||
- мотал.-сновал. | основа на бобине | 156.29 |
- сновал. - шлихт. | основа на снов. вал. | 156.08 |
- шлихт. - пробор. | основа ошлихтов. | 155.05 |
- шлихт. - узловяз. | основа ошлихтов. | 155.05 |
- проб. - ткацк. | основа пробран. | 30.98 |
- узловяз.-ткацк. | основа привязан. | 124.02 |
- ткацк. - браков. | основа в суровье | 154.12 |
Уток | ||
- мотал.-ткацк. | уток на шпуле | 115.54 |
- ткацк. - браков. | уток в суровье | 114.08 |
Итого | 1161.21 |
Расчет НЗП 4 для тканей арт. 300 и арт. 333 приведен в табл.3.19. и 3.20. Таблица 3.19. Расчет НЗП4 для ткани арт. 300.
Переход | Вид п/ф | m 4 | g 4 | k 4 | НЗП 4 |
Основа | |||||
- браковочный | основа в суровье | 2 | 13.64 | 1.00 | 27.28 |
Уток | 0.00 | ||||
- браковочный | уток в суровье | 2 | 10.26 | 1.00 | 20.52 |
Итого | 47.80 |
Переход | Вид п/ф | m 4 | g 4 | k 4 | НЗП 4 |
Основа | |||||
- браковочный | основа в суровье | 2 | 10.11 | 1.00 | 20.22 |
Уток | |||||
- браковочный | уток в суровье | 2 | 7.39 | 1.00 | 14.78 |
Итого | 35.00 |
Величина НЗП 5 составляет 15-20% от суммарного объема НЗП первых четырех категорий.
Значение НЗП 5 , а также суммарной величины НЗП по всем 5-ти категориям для обоих артикулов тканей приведены в таблицах 3.21. и 3.22. Таблица 3.21. Сводная таблица по НЗП для ткани арт. 300.
Вид п/ф | НЗП 1 | НЗП 2 | НЗП 3 | НЗП 4 | НЗП 5 (20%) | Всего |
Основа | ||||||
- основа на початке | 0.00 | 11.25 | 0.00 | 0.00 | 2.25 | 13.50 |
- основа на раб. бобине | 138.00 | 548.32 | 232.95 | 0.00 | 183.85 | 1103.12 |
- основа на запас. бобине | 0.00 | 1096.64 | 0.00 | 0.00 | 219.33 | 1315.97 |
- основа на снов. валике | 91.04 | 455.20 | 232.72 | 0.00 | 155.79 | 934.75 |
- основа ошлихтов. | 39.52 | 158.08 | 463.10 | 0.00 | 132.14 | 792.84 |
- основа пробран. и привяз. | 158.08 | 11697.92 | 231.50 | 0.00 | 2417.50 | 14505.00 |
- основа в суровье | 2018.72 | 0.00 | 230.51 | 27.28 | 455.30 | 2731.81 |
Уток | ||||||
- уток на початке | 0.00 | 9.90 | 0.00 | 0.00 | 1.98 | 11.88 |
- уток на рабочей шпуле | 2.59 | 5.81 | 177.21 | 0.00 | 37.12 | 222.73 |
- уток на запасной шпуле | 0.00 | 11.61 | 0.00 | 0.00 | 2.32 | 13.93 |
- уток в суровье | 1518.48 | 0.00 | 175.02 | 20.52 | 342.80 | 2056.82 |
Итого | 3966.43 | 13994.73 | 1743.01 | 47.80 | 3950.39 | 23702.36 |
Вид п/ф | НЗП 1 | НЗП 2 | НЗП 3 | НЗП 4 | НЗП 5 (20%) | Всего |
Основа | ||||||
- основа на початке | 0.00 | 4.50 | 0.00 | 0.00 | 0.90 | 5.40 |
- основа на раб. бобине | 53.40 | 277.68 | 156.29 | 0.00 | 97.47 | 584.84 |
- основа на запас. бобине | 0.00 | 1096.64 | 0.00 | 0.00 | 219.33 | 1315.97 |
- основа на снов. валике | 92.24 | 553.41 | 156.08 | 0.00 | 160.35 | 962.07 |
- основа ошлихтов. | 38.57 | 77.14 | 310.10 | 0.00 | 85.16 | 510.97 |
- основа пробран. и привяз. | 77.14 | 8176.84 | 155.00 | 0.00 | 1681.80 | 10090.78 |
- основа в суровье | 1071.66 | 0.00 | 154.12 | 20.22 | 249.20 | 1495.20 |
Уток | ||||||
- уток на початке | 0.00 | 6.30 | 0.00 | 0.00 | 1.26 | 7.56 |
- уток на рабочей шпуле | 1.65 | 4.16 | 115.54 | 0.00 | 24.27 | 145.62 |
- уток на запасной шпуле | 0.00 | 8.32 | 0.00 | 0.00 | 1.66 | 9.98 |
- уток в суровье | 783.34 | 0.00 | 114.08 | 14.78 | 182.44 | 1094.64 |
Итого | 2117.99 | 10204.99 | 1161.21 | 35.00 | 2703.84 | 16223.03 |
Составим сводную таблицу значений НЗП каждой категории и показателей, характеризующих его использование, для обоих артикулов тканей.
Таблица 3.23. Сравнительная таблица по НЗП и ТЭП по НЗП для тканей арт. 300 и арт. 333.
Показатели | Арт. 300 | Арт. 333 | Изменение | |
абсол. знач. | индекс изменения | |||
1 | 2 | 3 | 4=2-3 | 5=2/3 |
1. НЗП 1 , кг | 3966.43 | 2117.99 | 1848.44 | 1.87 |
2. НЗП 2 , кг | 13994.73 | 10204.99 | 3789.74 | 1.37 |
3. НЗП 3, кг | 1743.01 | 1161.21 | 581.50 | 1.50 |
4. НЗП 4, кг | 47.80 | 35.00 | 12.80 | 1.37 |
5. НЗП 5 , кг | 3950.39 | 2703.84 | 1246.55 | 1.46 |
6. НЗП, кг | 23702.36 | 16223.03 | 7479.33 | 1.46 |
7. Д, дни | 3.3 | 3.4 | - | 0.97 |
8. НЗП 1000м , кг/1000м сур. | 15414.06 | 10537.12 | - | 1.46 |
9. НЗП 1000ст , кг/1000тк.ст | 81006.01 | 76538.97 | - | 1.06 |
Поскольку, как следует из табл 3.11., в целом количество машин, приходящихся на 1000 ткац.станков, больше для арт. 300, а массы паковок различаются незначительно, то и показатель НЗП 1000ст должен быть больше данного артикула, что и подтвердили расчеты. 3.7. Определение потребности в производственных площадях и показателей их использования. В ткацком производстве для определения потребности в производственной площади используется та же формула, что и в прядении: S пр = Мз i . * d i . * l i ./ К исп.пл.
Расчет необходимой производственной площади для производства тканей арт. 300 и арт. 333 представлен в табл. 3.24. и 3.25. Таблица 3.24. Расчет производственной площади для ткани арт. 300.
Переход | М з | Длина | Ширина | Площадь | Габар. площадь | Коэф-т испо- | Производственная |
машины, м | машины, м | машины S, м 2 | под всеми м-ми, м 2 | льзования площади | площадь, м 2 | ||
мотальный | 5 | 4.700 | 1.300 | 6.114 | 27.768 | 0.33 | 84.145 |
сновальный | 1 | 2.440 | 1.620 | 3.953 | 3.953 | 0.33 | 11.978 |
шлихтовал. | 1 | 18.150 | 3.310 | 60.077 | 60.077 | 0.33 | 182.050 |
проборный | 2 | 1.750 | 2.200 | 3.850 | 7.700 | 0.33 | 23.333 |
узловязал. | 2 | 2.000 | 0.600 | 1.200 | 2.400 | 0.33 | 7.273 |
уточномотал. | 11 | 4.700 | 1.190 | 5.593 | 61.523 | 0.33 | 186.433 |
ткацкий | 296 | 2.300 | 1.410 | 3.243 | 959.928 | 0.33 | 2908.873 |
браковочный | 2 | 2.017 | 2.166 | 4.369 | 8.738 | 0.33 | 26.478 |
Итого: | - | - | - | 107.256 | 1073.359 | - | 3430.563 |
Переход | М з | Длина | Ширина | Площадь | Габар. площадь | Коэф-т испо- | Производственная |
машины, м | машины, м | машины S, м 2 | под всеми м-ми, м 2 | льзования площади | площадь, м 2 | ||
мотальный | 2 | 4.700 | 1.300 | 6.114 | 11.107 | 0.33 | 33.658 |
сновальный | 1 | 2.440 | 1.620 | 3.953 | 3.953 | 0.33 | 11.978 |
шлихтовал. | 1 | 18.150 | 3.310 | 60.077 | 60.077 | 0.33 | 182.050 |
проборный | 2 | 1.750 | 2.200 | 3.850 | 7.700 | 0.33 | 23.333 |
узловязал. | 1 | 2.000 | 0.600 | 1.200 | 1.200 | 0.33 | 3.636 |
уточномотал. | 7 | 4.700 | 1.190 | 5.593 | 39.151 | 0.33 | 118.639 |
ткацкий | 212 | 2.300 | 1.410 | 3.243 | 687.516 | 0.33 | 2083.382 |
браковочный | 2 | 2.017 | 2.166 | 4.369 | 8.738 | 0.33 | 26.478 |
Итого: | - | - | - | 89.663 | 782.155 | - | 2483.154 |
Сравнительная таблица по производственной площади.
Таблица 3.26
Показатели | Арт. 300 | Арт. 333 | Индекс изменения |
1 | 2 | 3 | 4= 2 / 3 |
1. Производственная площадь, м:^2 | 3430.563 | 2483.154 | 1.381 |
2. Расчетное количество тк.станков | 292.6 | 211.7 | 1.382 |
3. S 1000ст , м 2 / 1000 станков | 11724.41 | 11729.59 | 0.999 |
4. Съем продукции с 1 м 2 | |||
производст. площади, кг/м 2 | 0.448 | 0.619 | 0.724 |
Расчет штатов основных производственных рабочих ткацкого производства аналогичен расчету штатов прядильного производства и для тканей арт. 300 и арт. 333 представлен в таблице 3.27. Таблица 3.27. Штаты основных производственных рабочих.
Профессия | Но или | Нв | Мз или | Вп/ф | Число рабочих в смену | Число рабочих | в день | ||||||||
рабочего | арт. 300 | арт. 333 | арт300 | арт.333 | арт.300 | арт.333 | |||||||||
1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | |||||||
Мотально-сновальный цех. | |||||||||||||||
1. мотальщица | 30 / 30 бар на 1 чел. | 150 | 60 | 5 | 2 | 15 | 6 | ||||||||
2. оператор уточномот. автомата | 1ч-к на 2 машины | 11 | 7 | 5 | 4 | 15 | 12 | ||||||||
3. сновальщица | 1ч-к на 1 машину | 1 | 1 | 1 | 1 | 3 | 3 | ||||||||
4. помощник мастера | 1 человек в смену | - | - | 1 | 3 | ||||||||||
5. инструктор произ. обучения | 1 человек в смену | - | - | 1 | 3 | ||||||||||
6. смазчик | 1 человек в смену | - | - | 1 | 3 | ||||||||||
7. транспортировщик пряжи | 300кг / час на 1 чел. | 233,3+156,6 + 117,0= | +179,4+ 686,3- | 2 | 6 | ||||||||||
8 транспортировщик бобин | 300 кг / час на 1 чел. | 232,95+177,2+115,54 = | +156,29+ 682 | 2 | 6 | ||||||||||
9 транспортировщик сн. валиков | 1 чел. на 2 валика | 232,72 / 182,08 | +156,08 / 184,47= 2,1 | 1 | 3 | ||||||||||
10. уборщик произ. помещений | 1 человек в смену | - | - | 1 | 3 | ||||||||||
11. ремонтик снов. валиков | 1 человек в смену | - | - | 1 | 3 | ||||||||||
12. ставильщик бобин | 1 человек в смену | - | - | 1 | 3 | ||||||||||
Итого по мотально- | |||||||||||||||
сновальному цеху | - | - | - | - | 20 | 9 | 57 | 30 | |||||||
Шлихтовальный | цех | ||||||||||||||
1. шлихтовальщик | 2 чел. на | 1 машину | 1 | 1 | 2 | 2 | 6 | 6 | |||||||
2. шлихтовар | 1 чел. в смену | 1 | 3 | ||||||||||||
3. помощник мастера | 1 чел. в смену | 1 | 3 | ||||||||||||
4. ремонтик навоев | 1 чел. в смену | 1 | 3 | ||||||||||||
5. транспортировщик навоев | 300 кг / час на 1 чел. | 231,55+ | 155,05 = 387 | 1 | 3 | ||||||||||
6. уборщик произ. помещений | 1 чел. в смену | 1 | 3 | ||||||||||||
7. весовщик шлих. отдела | 1 чел. в смену | 1 | 3 | ||||||||||||
Итого по шлихтовал. цеху | - | - | - | - | 5 | 5 | 15 | 15 | |||||||
Проборно-узловязальный | цех | ||||||||||||||
1. узловязальщик | 2 чел. на 1 машину | 2 | 1 | 4 | 2 | 12 | 6 | ||||||||
2. проборщица | 2 чел. на доску | 2 | 1 | 4 | 2 | 12 | 6 | ||||||||
3. помощник мастера | 1 чел. в смену | - | 1 | 3 | |||||||||||
4. бердовщик, правильщик ламелей, ремизник | 1 чел. на 800 станков | 3* (296 + | 212) = 1524 ст. | 2 | 6 | ||||||||||
5. приемщик основ | 1 человек в смену | - | 1 | 3 | |||||||||||
Итого по проборно-узловязальному цеху | - | - | - | - | 11 | 5 | 32 | 10 | |||||||
Ткацкий цех | |||||||||||||||
1. ткач | 1 чел на. | 30 стан. | 296 | 212 | 10 | 7 | 30 | 21 | |||||||
2. заряжальщица | 1 чел. на | 60 стан. | 296 | 212 | 5 | 3 | 15 | 9 | |||||||
3. отрывщица | 1 чел. на 102 стан. | 508 | 5 | 15 | |||||||||||
4. помощник мастера | 1чел. на 51 станок | 508 | 10 | 30 | |||||||||||
5. обмахивальщик станков | 1ч. на 51ст. в дн.см. | 508 | 10 | 10 | |||||||||||
6. смазчик старший | 1чел. на 127стан. | 508 | 4 | 12 | |||||||||||
7. смазчик младщий | 1чел. на 127стан. | 508 | 4 | 12 | |||||||||||
8. заправщик основ | 1основа на 1 чел. | 5,2 | основы | 5 | 15 | ||||||||||
9. инструктор произ. обучения | 1ч. на 22 ч. в дн.см. | 10+7 | +5 = 22 | 1 | 1 | ||||||||||
10. чистильщик | 1 на 254ст. в дн.см. | 508 | 2 | 2 | |||||||||||
11. шпаруточник, челночник, батанщик | 1чел. на 800станок. в днев. смену | 508 * 3 | =1524 | 2 | 2 | ||||||||||
12. слесарь по текущ. ремонту | 1чел. на 508 стан. | 508 | 1 | 3 | |||||||||||
13. транспортировщик основ | 1 чел. на 387 кг/час | 46,28+185,22+30,98= | +124,02+ 386,5 | 1 | 3 | ||||||||||
14. транспортировщик суровья | 1 чел. на 31 рулон | 1537,71 * | 2/ 100 = 30,8 рул. | 1 | 3 | ||||||||||
15. уборщик произ. помещений | 1 чел. на 508 станк. | 508 | 1 | 3 | |||||||||||
Итого по ткацкому цеху | - | - | - | - | 43 | 29 | 110 | 76 | |||||||
Браковочный цех | |||||||||||||||
1. контроллер качества | 1 чел на. | 1 маш. | 2 | 2 | 2 | 2 | 6 | 6 | |||||||
2 контроллер старший | 1 чел. в смену | - | 1 | 3 | |||||||||||
3. стригальщик | 1чел. на 1 машину | 4 | 4 | 12 | |||||||||||
4. транспортировщик | 1ч. на 31 рулон | 31 | 1 | 3 | |||||||||||
5. кладовщик | 1чел. в смену | - | 1 | 3 | |||||||||||
Итого по браковочному цеху | - | - | - | - | 5 | 6 | 16 | 17 | |||||||
Всего по ткацкому производству | - | - | - | - | 84 | 54 | 230 | 148 | |||||||
Сравним все полученные показатели в таблице 3.28. Таблица 3.28. Сравнительная таблица по ТЭП по труду.
Показатели | Арт. 300 | Арт. 333 | Индекс изменения |
1 | 2 | 3 | 4=2 / 3 |
1. Количество рабочих ткацкого производства, чел. | 230 | 148 | 1.55 |
2. Удельный расход рабочей силы, чел/1000станков | 251.55 | 225.99 | 1.11 |
3. Количество ткацких станков | 296 | 212 | 1.39 |
4. Производительность труда, м/чел.час | 20.65 | 32.09 | 0.64 |
5. Плотность по утку, нитей / метр | 2210 | 1600 | 1.38 |
6. Производительность труда, тыс. уточин / чел.час | 45.64 | 51.35 | 0.89 |
5. Трудоемкость, чел.час/1000 м | 48.43 | 31.16 | 1.56 |
Поскольку количество рабочих и количество ткацких станков больше для арт. 300 по сравнению с арт. 333 соответственно в 1,55 и 1,39 раза, то удельный расход рабочей силы будет больше для арт. 300 в 1,55 / 1,39 =1,11 раза. 3) поскольку объем выпуска тканей обоих артикулов одинаков, число рабочих больше для арт. 300, то П тр , измеряемая в м / чел.час, для арт. 300 составляет 1 / 1,55 = 0,64 от П тр для арт. 333. Поскольку Р у больше для арт. 300 в 1,38 раза, то П тр в тыс.уточин / чел.час для этого артикула составляет 0,64*1,38 = 0,89 от значения этого же показателя для арт. 333. 4) т.к. трудоемкость и производительность труда в м / чел.час обратно пропорциональны, то большая трудоемкость должна соответствовать ткани арт. 300, что и подтвердили расчеты, трудоемкость ткани арт. 300 выше на 56 %. 3.9. Определение потребности в двигательной энергии и расчет соответствующих показателей.
Расход двигательной энергии определяется по формуле: Р дв = Т реж * N дв * М з * К заг * ким / К с Расчет потребности в двигательной энергии, необходимой для производства тканей арт. 300 и арт. 333, приведен в табл. 3.29. и 3.30. Таблица 3.29. Расчет потребности в двигательной энергии для производства ткани арт. 300.
Переход | Мощность | М з | Коэф-т загрузки | КИМ | Коэфф. потерь | Т реж , | Потребл. | Расход двигат. |
двигателя N, кВт | двигателя К з | в сети К с | час/год | мощность N потр , кВт | электроэнергии P дв , кВт-час | |||
мотальный | 2.9 | 5 | 0.8 | 0.748 | 0.85 | 6178 | 10.21 | 63077.38 |
сновальный | 7.2 | 1 | 0.8 | 0.439 | 0.85 | 6178 | 2.97 | 18348.66 |
шлихтовал. | 23.1 | 1 | 0.8 | 0.668 | 0.85 | 6178 | 14.52 | 89704.56 |
узловязал. | 0.2 | 2 | 0.8 | 0.985 | 0.85 | 6178 | 0.37 | 2285.86 |
уточномотал. | 1.5 | 11 | 0.8 | 0.782 | 0.85 | 6178 | 12.14 | 75000.92 |
ткацкий | 0.8 | 296 | 0.8 | 0.880 | 0.85 | 6178 | 196.13 | 1211691.14 |
браковочный | 0.8 | 2 | 0.8 | 0.491 | 0.85 | 6178 | 0.74 | 4571.72 |
Итого: | - | - | - | - | - | - | 237.08 | 1464680.24 |
Переход | Мощность | М з | Коэфф. загрузки | КИМ | Коэфф. потерь | Т реж , | Потребл. | Расход двигат. |
двигателя N, кВт | двигателя К з | в сети К с | час/год | мощность N потр , кВт | электроэнергии P дв , кВт-час | |||
мотальный | 2.9 | 2 | 0.8 | 0.748 | 0.85 | 6178 | 4.08 | 25206.24 |
сновальный | 7.2 | 1 | 0.8 | 0.439 | 0.85 | 6178 | 2.97 | 18348.66 |
шлихтовал. | 23.1 | 1 | 0.8 | 0.668 | 0.85 | 6178 | 14.52 | 89704.56 |
узловязал. | 0.2 | 1 | 0.8 | 0.985 | 0.85 | 6178 | 0.19 | 1173.82 |
уточномотал. | 1.5 | 7 | 0.8 | 0.782 | 0.85 | 6178 | 7.73 | 47755.94 |
ткацкий | 0.8 | 212 | 0.8 | 0.880 | 0.85 | 6178 | 140.47 | 867823.66 |
браковочный | 0.8 | 2 | 0.8 | 0.491 | 0.85 | 6178 | 0.74 | 4571.72 |
Итого: | - | - | - | - | - | - | 170.70 | 1054584.60 |
Таблица 3.31. Сравнительная таблица по двигательной энергии.
Показатели | Арт. 300 | Арт. 333 | Индекс изменения |
1 | 2 | 3 | 4 = 2 / 3 |
1. Двигательная энергия, кВт-час | 1464680.24 | 1054584.60 | 1.389 |
2. Р 1000м , кВт-час / 1000м | 158.13 | 113.86 | 1.389 |
3. Р 1000ст , кВт-час / 1000станков | 800.95 | 805.19 | 0.995 |
Поскольку большему расходу энергии должно соответствовать большее количество машин по переходам, которое больше для арт. 300, то и расход энергии должен быть больше на 38 % для этого артикула, что и подтвердили расчеты. 2) т.к. часовой выпуск суровых тканей и кро ткацкого цехе одинаковы для обоих артикулов, а потребность в энергии для арт. 300 больше в 1,389 раза потребности в энергии для арт. 333, то и показатель Р 1000м больше также в 1,389 раза для ткани арт. 300. 3) на показатель Р 1000ст оказывают влияние общий расход энергии и принятое количество станков. Т.к. расход энергии и принятое количество станков больше для арт. 300 в 1,389 и 1,39 раза соответственно, то показатель Р 1000ст для ткани арт. 300 составляет 1,389 / 1,39 = 0,995 от уровня этого показателя для ткани арт. 333. Раздел 4. Технико-экономические показатели прядильного и ткацкого производств.
Наименование показателей | Единица измерения | Всего (среднее) | Прядильное производство | Ткацкое производство | ||
42 текс | 50 текс | арт. 300 | арт. 333 | |||
1. Объем | тонн | 2120 | 1440 | 2800 | - | - |
производства | тыс. км | 45160 | 34320 | 56000 | - | - |
тыс. м | 11000 | - | - | 11000 | 11000 | |
млн. уточ. | 18000 | - | - | 21000 | 15000 | |
2. Заправлено | веретен | 6650 | 5200 | 8100 | - | - |
машин | станков | 250 | - | - | 300 | 200 |
3. Норма производительности в час (вер. или маш.) | кг | 19.96 | 20.26 | 19.66 | - | - |
км | 437.79 | 482.38 | 393.20 | - | - | |
м | 6.38 | - | - | 5.33 | 7.44 | |
уточин | 11841.65 | - | - | 11779.30 | 11904.00 | |
4. Выход пряжи | ||||||
из смеси | % | 83.21 | 83.21 | 83.21 | - | - |
из хлопка | % | 98.14 | - | - | 98.26 | 98.03 |
5. Удельный | ||||||
расход рабочей | 1000 вер. | 4 | 4 | 4 | - | - |
силы, человек | 1000 станк. | 230.77 | - | - | 251.55 | 225.99 |
6. Производите- | кг | 15.54 | 13.59 | 17.49 | - | - |
льность труда | км | 336.70 | 323.60 | 349.80 | - | - |
на чел.час | м | 33.14 | - | - | 20.65 | 45.64 |
тыс. уточ. | 48.49 | - | - | 45.64 | 51.35 | |
7. Трудоемкость, | 1000 кг | 65.50 | 74.00 | 57.00 | - | - |
чел.час на | 1000 м | 39.89 | - | - | 48.63 | 31.16 |
8. Производств. | 1000 вер. | 298.08 | 275.47 | 320.70 | - | - |
площадь, м 2 на | 1000 станк. | 11727.00 | - | - | 11724.41 | 11729.59 |
9. Съем продукции | кг | 0.169 | 0.164 | 0.175 | - | - |
в час с 1 м 2 | м | 0.533 | - | - | 0.448 | 0.619 |
10.Обеспеченность | дни | 3.35 | 3.38 | 3.32 | - | - |
НЗП | дни | 3.35 | - | - | 3.3 | 3.4 |
11. НЗП на 1000 в. | кг | 3544.20 | 3194.01 | 3894.40 | - | - |
на 1000 ст. | кг | 78282.49 | - | - | 81006.01 | 75558.97 |
12. Расход двигат. | ||||||
энергии в час , | 1000 вер. | 34.50 | 30.30 | 38.70 | - | - |
кВт-час на | 1000 ст. | 803.07 | - | - | 800.95 | 805.19 |